Файл: ТКМ.docx

Скачать файл
Заказать решение

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 25.10.2024

Просмотров: 21

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

Материал резца

Вид обработки

Обрабатываемый материал

Твердый сплав

Черновая

Сталь

Чугун

Чистовая

1.0-1.4

1.8-2.0

Черновая

0.6-0.8

0.4-0.6

чистовая

1.5-2.0

3.0-4.0

1.5-2.0

Керамика

0.6-0.8

(списать таблицу откуда-нибудь)

Динамика процесса износа. На графике 1: первый период 0-А, период приработки, интенсивный износ; период нормального (рабочего) износа, отрезок А-Б; период Б-В, катастрофический износ. Методы определения величины износа: микрометрирование, с помощью микроскопа или лупы Бринелля, метод искусственных баз, спектральный и химический анализ и т.д. Основной метод – лупа Бринелля.

Стойкость режущего инструмента.

Стойкость – время работы инструмента, в течение которого наблюдается начальный и нормальный износ, обозначается Т. По формуле 2, по графику 1.

Влияние факторов на скорость резания.

1. Стойкость.

2. Качество обрабатываемой поверхности.

3. Материал режущей части инструмента. Чем больше теплостойкость, прочность и износостойкость инструментального материала, тем большую скорость резания можно допустить.

4. Геометрические параметры инструмента. С увеличением переднего угла (гамма) и заднего угла (альфа) уменьшаются силы резания, понижается температура, можно позволить большую скорость резания. С уменьшением главного угла (фи) увеличивается ширина среза и уменьшается толщина среза, это позволяет повысить скорость резания.

5. Режимы резания (глубина и подача).

6. Метода охлаждения и способы подвода СОЖ.

7. Вид обработки.

Шероховатость обработанной поверхности.

Качество обработанной поверхности определяется шероховатостью, волнистостью, а также физико-механическими характеристиками поверхностного слоя. Согласно ГОСТ 2789-75 существует 14 классов шероховатости поверхности. 1 –худший, 14 – лучший. Существует 6 параметров шероховатости поверхности: Ra, Rz, Rmax, S, Sm. Ra – среднее арифметическое из абсолютных значений отклонения профиля в пределах базовой длины. Rz – средняя высота неровностей. Rmax – наибольшая высота неровностей. S – шаг по вершинам. Sm – средний шаг неровностей по средней линии. Rm – относительная опорная длина.

31.10.2012

Осевая обработка.

Сверлением достигается 5-4 класс точности и 3-4 класс шероховатости. На токарных станках мы можем выполнять сверление отверстия в сплошном материале, рассверливание отверстия, растачивание отверстия, зенкерования отверстия. Скорость резания V вычисляется по максимальному диаметру сверла. Это и есть вращение точки режущей кромки сверла на максимальном диаметре. Расчетная формула скорости резания формула 1.

Силы резания, крутящий момент при сверлении. Она является силой резания при сверлении (P0). Суммарный момент силы резания складывается из момента М1 от действия силы Рz, момента от действия силы на перемычке (Ма) и момента от сил трения на ленточке.

Фрезерование. Фрезерование является одним из наиболее широко распространенных процессов резания. Фрезерованием обрабатываются плоские поверхности, фасонные поверхности, различные канавки, нарезание цилиндрических зубчатых колес с прямыми и спиральными зубьями, нарезание червяков и червячных колес, фрезерование резьб и так далее. Шероховатость 5-7 класс, точность 9-12 квалитет, 4-5 класс точности. Главное движение – вращение фрезы, движение подачи – поступательное движение заготовки или инструмента. Процесс фрезерования имеет некоторые особенности, каждый зуб фрезы во время своего полного оборота находится в контакте с деталью значительно малое время. Большую часть времени он находится в воздухе и охлаждается. Врезание зуба сопровождается ударом, что осложняет работу инструмента и станка.

Фрезерные станки:

  1. Фрезерные консольные: вертикальные (6Р11, 6Р12, 6Р13), горизонтальные (6Р81, 6Р82), универсальные.

  2. Станки фрезерные непрерывного действия (2 тип).

  3. Продольно-фрезерные станки, для изготовления больших тяжелых деталей.

  4. Копировальные и гравировальные станки.

  5. Вертикальные бесконсольные станки.

  6. Разные станки.

  7. Зубофрезерные станки.

Фрезы классифицируют по характеру выполняемой работы (цилиндрические, торцевые, концевые и т.д.), по конструкции и креплению зубьев, по расположению зубьев относительно оси заготовки (насадные хвостовые фрезы), по конструкции зуба. Износ происходит по задней поверхности, для стали он составляет h3 = 0,4-0,6 мм, для чугуна 0,5-0,7 мм. Торцевые фрезы имеют стойкость 120-400 мин, цилиндрические фрезы 180-240 мин, концевые фрезы 80-180.

Методы фрезерования. Фрезерование цилиндрической фрезой может производиться двумя способами. 1 – встречное фрезерование, фреза вращается против направления подачи. Каждый зуб фрезы снимает толщину слоя, которая увеличивается от 0 до максимума. В первичный момент зуб не режет, а скользит по металлу. В результате возникает дополнительный наклеп. 2 – попутное фрезерование, фреза вращается в направлении подачи. При исследовании установлено, что при попутном фрезеровании затрачивается мощность на 10-15 % меньше, чем при встречной. Класс шероховатости обработанной поверхности на 1-2 класса выше.

14.11.2012

Элементы режима резания при фрезеровании. t – толщина срезаемого материала, измеренная по перпендикуляру к обрабатываемой поверхности. При черновой обработке снимается 80 % металла, 20 % снимается при чистовом фрезеровании. Sm – перемещение обрабатываемой детали относительно фрезы при вращении последней (мм/мин, минутная подача).

Скорость – скорость точки режущей кромки, наиболее удаленной от оси фрезы.

Силы резания при фрезеровании, крутящий момент (схема 2). На каждый зуб фрезы действует сила, которая может быть разложена на касательную к траектории движения кромки и радиальную, действующую по радиусу. Равнодействующая сила Р в свою очередь раскладывается на горизонтальную силу и вертикальную силу. Если фрезерование производится фрезой с косым зубом, то появляется осевая сила Ро. Но с учетом сил трения, приходящихся на каждый зуб фрезы, осевая сила Ро выглядит формулой 2. Крутящий момент Мкр = Рz (D\2) Н*м.

Строгальные и долбежные станки. Строгание и долбление применяется для обработки плоских и фасонных поверхностей, пазов, торцов, и других работ при прямолинейном возвратно-поступательном движении инструмента или детали. Точность обработки соответствует 8-9 квалитету, или 4-5 классу точности. Шероховатость 6-7 класс. Станки относятся к 7 группе по классификации металлорежущих станков. 1 и 2 типы – продольно-строгальные станки, главное движение осуществляет заготовка, а соответственно инструмент совершает движение подачи в поперечном направлении. 4 тип – долбежные станки. Главное движение совершает резец, движение подачи осуществляет деталь, установленная на станине. Применяются для обработки внутренних некруглых поверхностей, шпоночных канавок, пазов и так далее. К 5-6-7 типу относятся протяжные станки. 8 типа нет, к 9 относятся разные строгальные станки.

Особенности строгания:

  1. Переменная скорость рабочего и холостого хода.

  2. Во время холостого хода резец не работает – охлаждается.

  3. Врезание резца сопровождается ударами.

  4. Подача имеет прерывистый характер и осуществляется в конце холостого хода.

Строгальные станки по конструкции подобны токарным, но при прочных равных у них большее поперечное сечение. Строгальные резцы имеют большее поперечное сечение, потому что работает при переменных нагрузках. При обработках стальных отливок, строгальные резцы делают изогнутыми, чтобы предотвратить резец от выкрашивания.

Типы строгальных резцов: прокатные, подрезные, отрезные, фасонные. Долбежные станки бывают проходные и прорезные.

Элементы режима резания при строгании. Глубина резания Т – толщина снимаемого слоя за 1 рабочий ход резца. При долблении глубина резания равна ширине резца. Подача S мм на двойной ход. Для поперечно-строгальных – это перемещение детали (подача, в мм за 1 двойной ход резца), а для продольно-строгальных – это перемещение резца (в мм за один двойной ход стола). Это средняя скорость рабочего хода резца.

Шлифование. Естественные материалы: наждак, песчаник. В 1891 году был получен корбид кремния. Точность обработки – 5-7 квалитет, 1-2 класс точности; шероховатость 8-10 класс.

Виды шлифования:

  1. Круглое наружное шлифование. Заготовка устанавливается в центрах или в патроне. Круг может работать с продольной или поперечной подачей.

  2. Круглое внутреннее шлифование. Процесс обработки глухих и сквозных отверстий.

  3. Плоское шлифование. Круг работает торцом или периферией.

  4. Безцентровое шлифование. Обрабатываемые изделия типа тел вращения, не имеющие центровочных отверстий.

Основными инструментами являются круги, бруски, головки, сегменты, шкурки, порошки, пасты. Чаще всего на шлифовальных станках устанавливаются круги. Каждый круг имеет маркировку:

  1. Форма размер.

  2. Материал абразивных зерен.

  3. Зернистость, индекс зернистости.

  4. Твердость.

  5. Структура, связка, точность изготовления, класс неуравновешенности, допустимая скорость.

Согласно ГОСТ существует 13 форм кругов. Природные материалы: алмаз, корунт природный, наждак (60 % окиси алюминия), песчаник (SiO2). Искусственные: электрокорунт, корбид кремния, корбид бора, алмаз, эльбор и т.д. Электрокорунт подразделяется на электрокорунт нормальный 12А-16А, электрокорунт белый 22А-25А, электрокорунт хромистый 34А-35А, цирконистый 38А, титанистый 37А, монокорбид 43А-45А (обладает повышенной твердостью). Корбид кремния маркируется С, черный 52С-54С. Синтетические алмазы делятся на 5 марок в зависимости от прочности, низкой прочности – АСО, повышенной прочности – АСР, высокой прочности – АСВ, алмазы монокристальные – АСК и АСС. Эльбор на основе нитрита бора BN, маркируются русскими буквами ЛП и ЛО. Эльбор применяется для окончательной обработки высокопрочных изделий из труднообрабатываемых закаленных сталей.

28.11.2012

Зернистость. Минимальный размер зерна в сотых долях миллиметра. Зернистость – условное обозначение шлифовального материала, соответствующее размеру абразивных зерен основной фракции. Абразивные материалы подразделяются на шлиф-зерно, шлиф-порошки, микрошлиф-порошки. 200…16 – шлиф-зерно, 16…4 – шлиф-порошок, М40, М63, М14 – микрошлиф-порошок.

Индекс зернистости указывает на содержание зерен основной фракции, обозначается русскими заглавными буквами. В – высокий (55-60%), П – повышенный (50-55%), Н – нормальный (45-50%), Д – минимальный (39-45%).

Зернистость алмазных зерен обозначается дробью, напр. 180/125.

Твердость – способность связки удерживать зерно.

М1, М2, М3 – мягкая.

С1, С2, С3 – средне твердая.

СМ1, СМ2, СМ3 – средне мягкая.

Т1, Т2, Т3 – твердая.

СТ1, СТ2, СТ3 – средне твердая.

ВТ1, ВТ2 – весьма твердая.

ЧТ1, ЧТ2 – чрезвычайно твердая.

Чем мягче обрабатываемый материал, тем тверже выбираем круг.

Связка, связующее звено. Связки: неорганические, неорганические, металлические. К неорганическим связкам относятся керамическая связка (огнеупорная глина, полевой шпат, тальк и т.д.), магнезиальная (магнезит + хлористый кальций), силикатная (жидкое стекло и кремниевая пыль). Круги на керамической связке имеют высокую прочность, огнеупорны, химически стойкие, хорошо держат форму, обладают высокой производительностью. Маркируются заглавной буквой К (К1, К2, К3). Органические связки: бакелитовая (на основе смол, маркируется Б, стойкость до 200 гр. Цельсия, низкая стойкость к щелочам, обладает высокой удельной прочностью), вулканитовая (каучук, наполнитель, окись цинка или окись магния, маркируется В). Металлическая связка (70 % меди, 30 % олова) применяется для алмазных и эльборных кругов.

Структура – процентное соотношение объемов материала в связке. Существует 13 номеров структур, которые делятся на 4 группы. 0-3 – плотная (П), 4-6 – средняя (С), 7-12 – открытая (О), 13-20 – очень открытая (ОО).

Класс неуравновешенности. 1,2,3,4 – чем меньше цифра, тем более однородная структура круга.

Класс точности. АА – наибольшей точности, А – средней точности, Б – наименьшей точности.

14А40ПС2К5ПП500х50х305, 35 м/с.

ПП350х32х12722А25ПСМ17К1А, 35 м/с.

Элементы режима резания при шлифовании.

Толщина снимаемого слоя за один проход шлифовального круга – глубина резания. Она совпадает с величиной поперечной подачи. При черновом шлифовании она берется от 0,01 до 0,08 мм, при чистовом – 0,005...0,015. Подача – есть перемещение изделия вдоль оси заготовки (мм) за один оборот изделия. Подача берется в долях от ширины шлифовального круга. При черновом шлифовании – 0,5…0,8В мм/об., при чистовом – 0,25…0,4В мм/об. Поперечная подача – перемещение круга в поперечном (вертикальном) направлении (мм) за один ход изделия (заготовки), измеряется в мм/ход. Скорость резания – окружная скорость круга. Объем, срезаемый за один оборот заготовки (1).

Смотрите также файлы