Файл: комбикорма1-3.docx

1.Технология рассыпных комбикормов. Схемы, характеристика этапов, операций.

Технолог. пр-с пр-ва к/к раздел-ся на отд. технол. линии, кот-е могут работ-ь последоват-но/ паралл-но. Число и оснащен-ь этих линий зав-т от мощн-и к/к завода, от ассортим-та и кач-ва использ-го сырья и от принципов, кот-е были положены в основу постр-я технол. схем. Общее кол-во технол. схем м.б. 16-25 %. Предпр-е ср. и малой мощности строят техлинии однопоточн., а большей мощ-сти – 2-3 поточн. (выпуск II-й к/к по неск. рецептам).

Классиф-ция построения технолог. пр-са на к/к зав-х.

1.Сокращ. технол. пр-сс: а) пр-с пр-ва к/к на основе БВД без гранулиров-я и без ввода жидких компон-в; б) пр-с пр-ва к/к на основе БВД с вводом жидких компон-в, с гранулиров-м; в) пр-с пр-ва прост. к/к (к/к с минимальн. кол-вов компон-в и без их перераб-ки).

2.Развитый технолог. пр-с: а) пр-с пр-ва сложн. по составу к/к с больш. кол-вом компон-в; б) пр-с пр-ва к/к без предварит. смесеприготовл-я; в) с предварит. смесеприготовл-м:1…С линиями предварит. приготовл-я смесей зернов. и гранулиров. сырья.2…С линиями предварит. приготовл-я смесей белкового и трудносыпучего сырья.3…С линиями предварит. приготовл-я смесей сырья минер. происх-ния.4… С дополнит. линиями (влаготеплов.- теплов. обраб-ка сырья; ввода карбида или карбамидн. концентрата; ввода АК и др. добавок)

Линии пр-ва к/к: Технолог. пр-с пр-ва к/к подраздел-ся на след. технолог. линии:

1. Линии зернового сырья.

2. Линии мучнистого сырья.

3. Линия отделения пленок от овса и ячменя.

4. Линия рассыпной травяной муки.

5. Линия кормов. прод-в пищевых пр-в.

6. Линия шротов.

7. Линия прессов. и кускового сырья.

8. Линия обраб-ки затаренного сырья.

9. Линия подгот-ки соли.

10. Линия подгот-ки соли и др. минер. сырья.

11. Линия ввода мелассы.

12. Линия ввода жира.

13. Линия ввода карбида и карбамидн. концентрата.

14. Линия ввода премиксов.

15. Линия ввода гранулиров. травян. муки.

16. Линия основн. дозиров-я и смешивания.

17. Линия гранулиров-я.

18.Линия теплов. и влаготеплов. обраб-ки сырья.

19. Линия теплов. обраб-ки готов. прод-ции.

20. Линия предварит. смесей зернового, гранулиров. и др. сырья.

21. Линия предварит. смесей трудносыпуч. сырья.

---

22. Линия размещ-я, хран-я и отпуска сырья.

23. Линия размещ-я готов. прод-ции, хран-е, отпуск.

24. Линия ввода нетрадиционного сырья.

Технологическая схема производства комбикормов с дозированием всех компонентов до измельчения.

Наличие этой схемы обеспечивает ряд преимуществ:

- более равномерная загрузка дробилок;

- схема становится короче и прямоточнее, уменьшается число задвижек датчиков;

- уменьшается вместимость наддозаторных бункеров;

- улучшается транспортирование продуктов и уменьшается сводообразование в бункерах;

- высвобождаются производственные площади;

- появляется возможность лучшего управления качеством продукции, так как качество сырья может быть определено заранее при выполнении небольшого числа анализов.

Данная оптимизация технологического процесса сокращает до минимума работу дробилок на холостом ходу – что выгодно и экономично.

По схеме зерно после очистки в элеваторе и гранулированное сырье поступает в оперативные бункера производственного корпуса. Затем дозируется на многокомпонентных весовых дозаторах, измельчается и после направляется в специальный бункер над главным смесителем. Аналогично очищается, дозируется и подается в главный бункер над смесителем смесь трудносыпучих компонентов. Поступление последующей порции на измельчение возможно только после выпуска содержимого из специального бункера и закрытия в нем днища. Данная схема имеет максимальную прямоточность, но в ней неизбежны холостые ходы дробилок

Рис. VT-16. Технологическая схема линии пред­варительных смесей зернового и гранулирован­ного сырья с однократным измерением и сме­шиванием зернового сырья:

1 — оперативные бункера в производственном кор­пусе; 2 ч— многокомпонентные весовые дозаторы ДК-2500; 3 — молотковые дробилки; 4 — наддозатор-ные бункера; 5 — многокомпонентные весовые доза­торы основного дозирования; 6, 7 — бункера для предварительных смесей; 8 — основной смеситель.

---

2. Дозирование компонентов комбикормов, его виды.

Цель дозирования — производить подачу компонентов в количестве, установленном рецептом. Сущность процесса заключается в том, что подготовленные к смешиванию компоненты поступают в бункеры, из которых дозирующие машины подают компоненты в определенном процентном соотношении. При неправильном дозировании нарушается установленное рецептом процентное соотношение компонентов в комбикормах и качество их понижается. Таким образом, процесс дозирования является главной технологической oneрацией производства комбикормов.

Машины, дозирующие по объему, подают продукт равными объемами в определенные промежутки времени, а машины, дозирующие по массе, отвешивают продукт равными количествами.

Операция дозирования сухих, сыпучих и жидких компонентов при надлежащем качестве исходного сырья во многом определяет качество комбикормов, БВД, премиксов и другой продукции. Дозирование различают объемное и весовое, непрерывное и дискретное. Для выполнения объемного непрерывного дозирования применяют тарельчатые, барабанные, шнековые, вибрационные, ленточные, а также комбинированные. При относительной простоте их конструкции точность дозирования с помощью этих устройств не превышает 3% и подвержена колебаниям в еще больших пределах при изменении физико-механич св-в дозируемых продуктов.

Для дискретного дозирования используют механические и электр весовые дозаторы, которые могут быть одно- и многокомпонентными. Точность дозирования с помощью распространенных в нашей стране весовых, многокомпонентных дозаторов типа ДК составляет 5%.

При организации процессов дозирования основными вопросами считают точность и время дозирования, возможность оперативной перестройки процесса, надежность работы дозирующих систем в автоматическом режиме.

В случаях, когда необходимо обеспечить мах возможную точность дозирования, прибегают к приготовлению предварительных смесей компонентов с наполнителем в различных соотношениях от 11 до 110, а затем дозируют эту предварительную смесь в основных весах большей грузоподъемности.

На точность дозирования влияют следующие факторы:

---

1.самосортирование продуктов при поступлении в закрома над дозаторами, вызывающее изменение объемной массы;

2.различная степень уплотнения продуктов в закромах над дозаторами, зависящая от высоты заполнения их и времени нахождения продуктов в закромах;

3.повышенная влажность продуктов, способствующая слеживанию и

комкованию в закромах плохо сыпучих продуктов (измельченный овес, мучка, мел, соль);

4.наличие в днищах и стенках наддозаторных бункеров, выступов и других

препятствий, тормозящих свободный выход продуктов;

5.неисправность дозаторов.

Смешивание компонентов комбикормов. Его типы.

Смешивание-это завершающий этап технологич. процесса производства комбикормов. Он обязателен для всех линий пр-ва, где есть дозирование. Основная задача смешивания – получение гомогенной (однородной) смеси.

Смешивание может быть непрерывным и периодическим.

При непрерывном смешив. предлагаются смесители марки СМ, при периодическом- СГК, ДСГ, БСГ,

Эффективность смешивания зависит от физ-хим св-в компонентов смеси, времени смешивания и конструкции смесителя.

При периодическом смешивании в смеситель поступает весь набор компанентов согласно рецепта. В процессе смешивания происходит:

-перемещение группы смежных частиц из одного места смеси в др путем внедрения или скольжения слоев

-постепенное перераспред. Частиц различных компонентов через вновь образованные границы их раздела

-сосредотачение частиц, имеющих близкие размеры, форму, массу в разных местах смесителя под действием сил тяжести.

В процессе смесеобразования участвуют все перечисленные 3 механизма, которые сопр-ся противополож. пр-сом(сегрегации)-расслоение готовой смеси.

Процесс смесеобразования контролируется рядом показателей:

-коэффициент однородности

-коэффициент неоднородности (вариации)

Область сегрегации

V,%

1

2

τ,мин

1-участок конвективного смешивания

2- участок диффузионного смешивания

Рекомендуется смешивание производить таким образом, что V меньше 3% качество смеси отличное, при V 3-7-хорошее, 7-15-удовлетворительное, свыше 15-неудовлетвор.

---

Оптимальное время смешиван. 4 мин при смешиван сухих компонентов. При добавлении жидких компанентов время увеличив 5-6 мин или 8-10 мин.

Смесители классифицируют по виду силового воздействия на смешиваемый материал и конструктивным признакам:

1. смесители механические

а) транспортирующие : одновальные(лопастные), двухвальные(ленточные, шнековые горизонтального и вертикального типа)

б) центробежные: конусные, дисковые, турболопастные

в) контактно-фрикционные: молотковые, валково-цилиндрические

2. смесители гравитационные

а)горизонтальные

б)наклонные (в-образные,кубические, цилиндрич, ромбические, конические, пирамидальные)

в) горизонт. со встроенными органами

3. пневматические

а) с псевдоожжижением: равномерное, неравномерное

б) с псевдоожжижен слоем и боковыми силами

в) с контурами циркуляции

4.вибрациооные

а) с колебаниями в одной плоскости

б) с объемными колебаниями

в)с комбиниров. колебаниями

5.комбинированные смесители

а) гравитационно-механич.

б) пневмомеханич.

в) вибромеханич.

6.электронно-ионные смесители

Смесители могут устанавливаться параллельно или последоват. При последоват. Установке смесителей обычно время смешивания на каждой из них уменьшается в 2 раза.

---