Файл: Колганов И.М., Дубровский П.В., Архипов А.Н., 2003 - Технологичность авиационных конструкций, пути повышения. Том 1.pdf

126

4.2.3.Особые случаи применения профильных деталей

Вряде случаев находят применение мелкие детали из прессованных профилей типа технологических компенсаторов. Рекомендуется унифицировать их по длине и форме. Однако целесообразно их проектировать из листового материала.

Высокая удельная прочность сплавов из титана позволила расширить их применение не только в конструкции самолетов ВВС, но и в гражданских. Заготовками титановых профилей могут быть :

прессованные профили точных размеров сечений; прессованные профили с припуском по сечению до 2-3 мм на сторону; сваренные из листовых полос АрДЭС; гнутые листовые профили с наплавленной вершиной угла.

Такие профильные заготовки имеют пониженную пластичность (сплавы ОТ4, ОТ4-1, ВТ22) или низкую пластичность (сплавы ВТ14, ВТ20 и др.) Поэтому при изготовлении из них профилей вводится ряд ограничений, определяемых не-

сколькими РТМ. Для примера некоторые ограничения приведены в табл.4.2. Относительные радиусы Rотн = RH , где R – радиус гибки профиля, Н – высота из-

гибаемой полки (см.рис.4.5,в).

Таблица 4.2. Рекомендации при гибке профилей из сплавов ОТ4, ВТ20, ВТ22 при холодной и горячей деформации

Прессованные и сварные профильные заготовки из сплавов ВТ14, ВТ20

рекомендуется применять для деталей с деформациями не более 1% или для прямолинейных деталей. Не рекомендуется применять профили, имеющие сложные контуры сечения с большим количеством полок в разных плоскостях.

Профили из алюминиево-литиевых сплавов, например, 1420, относящихся к труднодеформируемым, можно изготовлять, используя менее жесткие рекомендации для титановых профилей.

127

4.3. Обеспечение технологичности гнутолистовых профилей

Профили и гофры, полученные гибкой из листовых заготовок, рекомендуются для применения во всех перспективных ЛА, благодаря их следующим преимуществам перед прессованными: относительная простота и малая трудоемкость изготовления; возможность получения различной формы поперечного сечения в условиях любого заготовительно-штамповочного производства; возможность изготовления неограниченной длины, малой и переменной толщины по сечению; повышенная прочность, коррозионная стойкость и меньший допуск на толщину; стабильность полученной геометрии сечения и механических свойств по длине; возможность создания гофрированных панелей большой ширины и т.д. [29].

Изготовление гнутолистовых тонкостенных профилей с локальным утолщением по зонам сгиба, что позволяет обеспечить метод стесненного изгиба, приближает их жесткостные характеристики к жесткости прессованных профилей. В настоящее время отработана технология изготовления гнутых из листовых заготовок профилей как в условиях холодной деформации (из пластичных материалов), так и при горячей деформации (титановые, бериллиевые сплавы, высокопрочные стали и т.п.).

При проектировании и изготовлении таких профилей (см.рис.4.2, табл.4.1) требуется обеспечить выполнение ряда специфических требований технологичности. Они оказываются различными в зависимости от параметров и материала профилей. Соответственно геометрии поперечного сечения в табл.4.3 профили представлены пятью группами А, Б, В, Г, Д [24]. Именно геометрия и материал профилей определяют такую специфичность.

Более технологичными и с лучшими показателями по массе являются профили :

1.Изготовленные из рулонной ленты. При раскрое ленты заготовки по ширине ВЗ не должны иметь отклонения более 0,2 мм. Необходима зачистка заготовок по линии реза.

2.Для создания стабильного торцевого поджатия профилируемой заготовки необходимы двухсторонние симметричные скосы в заходной части соответственно

R= (0,6...1,2)so . Отклонения по длине профиля не более 5…8%.

5.Соотношение ширины полки b, которой профиль присоединяется к обшивке, и толщины исходной заготовки so рекомендуется в пределах bso ≤8...12 ;

Таблица 4.3. Параметры технологически отработанных тонкостенных профилей из листовых заготовок различных материалов

129

6.Целесообразно предусматривать для повышения жесткости отбортовку полок bб = (0,2...0,25)b ;

7.Отклонение прямолинейности на базовой длине lб =1000 мм не должны пре-

вышать 1,0…1,2 мм; 8. Изготовление профилей проводить на специализированном оборудовании типа

ВПУ-120, ВПУ-150, ГПС-300, ГПС-600 и др. Оптимальный процесссочетание прокатки и волочения.

Возможны другие специфические требования технологичности в зависимости от геометрии сечения профиля и материала.

130

5.ПРИМЕНЕНИЕ В КОНСТРУКЦИЯХ ЛЕТАТЕЛЬНЫХ АППАРАТОВ РАЗЛИЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И ОБЕСПЕЧЕНИЕ ИХ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ

5.1. Способы соединения деталей и их выбор

Технологичность самолета в значительной степени определяется рациональным выбором аэродинамических обводов и конструктивно-технологическим членением. Под членением понимается разделение самолета конструктивными, эксплуатационными и технологическими разъемами и стыками на агрегаты, отсеки, секции, узлы и детали.

Разъем – соединение, обеспечивающее возможность некоторого перемещения или отсоединение элементов конструкции без повреждения основных и крепежных элементов конструкции.

Стык – неразъемное соединение, при котором разъединить элементы конструкции без их повреждения невозможно.

Конструктивными разъемы и стыки считаются, если в соединении элементы конструкции различного функционального назначения. Эксплуатационными

– если обеспечиваются требованиями транспортировки, демонтажа и т.п. Технологические разъемы и стыки, если они вызваны требованиями незави-

симого и параллельного изготовления сочленяемых элементов конструкции.

Оптимальное членение конструкции определяется на основе технико-

экономических расчетов с учетом конкретных условий производства. Расчлененные элементы конструкции в процессе сборки образуют те или иные соединения.

Соединение деталей, узлов, панелей и агрегатов самолета и любого лета-

тельного аппарата осуществляется клепкой, болтами, клеями, клееклепкой, сваркой и клеесваркой, пайкой. Выбор способа соединения определяется в первую очередь требованиями обеспечения качества, надежности и ресурса конструкции. Но немаловажны требования технологического совершенства соединения, позволяющие при необходимой прочности снизить трудоемкость выполнения соединения в серийном производстве.

Рациональность применения соединения определяется и маркой материала, и толщиной собранной конструкции. С позиции концентрации напряжений наибольшая эффективность обеспечивается клеевых соединений при толщине соединяемого пакета s = 0,8 … 1,2 мм; заклепочных - при s = 1,5 … 3,0 мм, болтовых – при s > 3,0 мм.

Особенность и достоинства клеевых соединений в достаточной степени рассмотрены в предыдущей главе.

Наиболее надежным и наиболее распространенным в настоящее время явля-

ется способ соединения элементов конструкции самолета клепкой. Примене-

ние клепки обосновано ее преимуществом перед другими соединениями в прочностном, экономическом и технологическом отношениях, а главным образом степенью освоения и оснащенностью технологических процессов.

Рациональность соединения элементов конструкции клепкой определяется введенным условным коэффициентом стоимости (табл.5.1) и затратами на уста-