Файл: Планирование материальных потребностей предприятия MRP.pdf

3 

Введение

Методология Materials Requirements Planning (MRP) служит 

для реализации следующих целей: 



минимизировать запасы на складах сырья и готовой про-

дукции; 



оптимизировать  поступление  материалов  и  комплектую-

щих в производство и исключить простои оборудования из-за не 
прибывших вовремя материалов и комплектующих. 

В соответствии с этим, закупки материалов и комплектую-

щих всего отрезка планирования автоматически распределяются 
по плановым периодам (например, дням), причем объем и время 
закупок рассчитываются так, чтобы в каждый плановый период 
на  предприятие  поступало  именно  столько  материалов  и  ком-
плектующих,  сколько  требуется  производству  в  этом  плановом 
периоде. 

Целью  практического  занятия  является  изучение  принци-

пов работы MRP-алгоритма.  

Основными  задачами,  решаемыми  в  рамках  данного  заня-

тия, являются: 



изучение общих сведений о методологии MRP; 



выполнение  расчета  MRP-цикла  на  основе  индивидуаль-

ного задания. 

4 

1. Методология  планирования  материальных  потреб-

ностей предприятия MRP 

Главной  задачей  MRP  является  обеспечение  гарантии 

наличия  необходимого  количества  требуемых  материалов  и 
комплектующих в любой момент времени в рамках срока плани-
рования,  наряду  с  возможным  уменьшением  постоянных  запа-
сов, а следовательно разгрузкой склада. 

Проблема  наличия  необходимых  материалов  и  комплекту-

ющих в  нужное  время, в  нужном месте и в  нужном  количестве 
особенно  актуальна  для  массовых  сборочных  производств,  где 
простои конвейера недопустимы.  

Изначально  MRP  системы  разрабатывались  для  использо-

вания на производственных предприятиях с дискретным  типом 
производства, например: 



сборка на заказ (Assembly-To-Order, ATO); 



изготовление на заказ (Make-To-Order, MTO); 



изготовление на склад (Make-To-Stock, MTS); 



серийное (RPT). 

Статус  материала  является  основным  указателем  на  теку-

щее  состояние  материала.  Каждый  отдельный  материал,  в  каж-
дый  момент  времени,  имеет  статус  в  рамках  MRP-системы, 
например:  



материал есть в наличии на складе; 



материал  есть  на  складе,  но  зарезервирован  для  других 

целей; 



материал присутствует в текущих заказах; 



заказ на материал планируется. 

Как  видно,  статус  материала  отражает  степень  готовности 

этого материала быть пущенным в производственный процесс. 

Основные  элементы  MRP  системы  можно  разделить  на 

элементы, предоставляющие информацию, программную реали-
зация  алгоритмической  основы  MRP  и  элементы,  представляю-
щие  результат  функционирования  программной  реализации 

5 

MRP.  На  рисунке  1  показаны  входные  и  выходные  параметры 
для MRP-системы. 

Рисунок 1 – Входные и выходные параметры для MRP-системы 

Для  работы  MRP-модуля  требуются  следующие  входные 

данные: 



Программа  производства  (Основной  производственный 

план-график (ОПП), Master Production Schedule (MPS)). Система 
MRP  осуществляет  детализацию  ОПП  в  разрезе  материальных 
составляющих. 



Перечень составляющих конечного продукта (Ведомость 

материалов  и  состав  изделия  (ВМ),  Bill  Of  Materials  (BOM)). 
Спецификация  состава  изделия  (Bill  of  Materials  File  -  BOM)  - 
документ, содержащий:  

o 

перечень  сырья,  материалов  и  комплектующих,  необ-

ходимых  для  производства  конечного  изделия,  с  ука-
занием нормативов по их использованию; 

o 

иерархическое  описание  структуры  конечного  изде-

лия. 

6 



Описание  состояния  материалов  (Состояние  запасов, 

Stock/Requirement List). 

Основными результатами MRP-системы являются: 



План заказов (Planned Order Schedule – запланированный 

график заказов) определяет, какое количество каждого материа-
ла  должно  быть  заказано  в  каждый  рассматриваемый  период 
времени  в  течение  срока  планирования.  План  заказов  является 
руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в част-
ности, определяет производственную программу для внутренне-
го производства комплектующих, при наличии такового. 



Изменения  к  плану  заказов  (Changes  In  Planned  Orders  – 

изменения к запланированным заказам) являются модификация-
ми к ранее спланированным заказам. Ряд заказов могут быть от-
менены,  изменены  или  задержаны,  а  также  перенесены  на  дру-
гой период. 



Также, MRP-система формирует некоторые второстепен-

ные  результаты,  в  виде  отчетов,  целью  которых  является  обра-
тить внимание на «узкие места» в течение планируемого перио-
да,  то  есть  те  промежутки  времени,  когда  требуется  дополни-
тельный контроль за текущими заказами, а также, для того что-
бы  вовремя  известить  о  возможных  системных  ошибках  воз-
никших при работе программы. 

На  рисунке  2  приведен  пример,  иллюстрирующий  логиче-

скую схему MRP-цикла. 

Собственно MRP-цикл состоит из следующих шагов: 

1.  Составляется  таблица  общих  потребностей  в  материалах  и 

комплектующих. Последовательность ее создания такова: 



Древовидная  структура  состава  изделия  разворачивается 

в линейный список материалов и комплектующих (1а): 

o 

узловые  элементы  различных  уровней  сборки  коди-

руются  -  корневому  элементу  присваивается  код  0, 
элементам  самого  верхнего  уровня  сборки  -  код  1  и 
т.д. по уровням; 

o 

если  некоторый  элемент  встречается  на  различных 

уровнях,  ему  присваивается  код  самого  нижнего  из 

7 

этих  уровней  (и,  таким  образом,  в  линейном  списке 
этот элемент встретится только один раз);  

o 

разузлование  состава  изделия  происходит  последова-

тельно  по  уровням  -  сначала  обрабатывается  уровень 
0, затем уровень 1, и т.д. 

Рисунок 2 – Пример MRP-цикла 

В  приведенном  ниже  примере  изделию  A  будет  присвоен 

код 0, узлу C - код 1, узлам D и B - код 2. Узел B встречается на 
более  высоком  уровне  сборки,  но  учитывается  на  нижнем 
уровне.