Файл: Основные производственные фонды и эффективность их использования (Цели, задачи и методика анализа основных фондов предприятия).pdf

Данные таблицы 11 свидетельствуют о том, что изменений в составе парка оборудования в течение 2015-2017 гг. не происходило.

Проведем анализ эффективности использования оборудования в течение рабочего дня. Для анализа используем результаты фотографий рабочего дня основных рабочих на станке токарном (тип 1И611П). Имея процентное соотношение одноименных затрат, составим сводный баланс, представ­ленный в таблице 12.

Таблица 12

Сводный баланс рабочего времени

Из данных таблицы 12 видно, что время оперативной работы рабочего составляет 76,0 % в смену. Потери рабочего времени: по причине нарушения трудовой дисциплины 4,03 мин, или 0,8 %; по причине отсутствия материалов и заготовок – 9,67 мин., или 2,0 %; по причине поломки оборудования – 25,3 мин., или 5,3 %. Рассчитаем коэффициент использования рабочего времени:

Кисп = (40+365+20+16) / 480=0,92

Коэффициент потерь равен:

Кпот.р.в. = (ОТП+НТД+НР) / Тсм

Кпот.р.в.= (25,3+4,03+9,67) / 480 = 0,08

Возможный рост производительности труда определяется по формуле:

Пт = ОПн-ОПф *100%

ОПф

Пт = ((421,56-365) / 365) * 100 = 15,50%

Таким образом, анализ фотографий рабочего дня выявил наличие значительных внутрисменных потерь времени, ликвидация которых обеспечит рост производительности труда на 15,50 %. Рост производительности труда на предприятии может быть достигнут за счет ликвидации потерь времени по причине нарушений трудовой дисциплины, за счет своевременного обеспечения рабочих мест предметами труда, а также за счет повышения эффективности организации ремонтных работ.

Для выявления причин простоя оборудования в ремонте проведено анкетирование рабочих ремонтников (10 человек). Результаты анкетирования представлены в таблице 13.

Таблица 13

Результаты анкетирования рабочих-ремонтников: «Причины простоя оборудования в ремонте»

Главной причиной простоя оборудования в ремонте рабочие-ремонтники называют высокий уровень износа оборудования (44,44 %); нерациональный график ремонтных работ (11,11 %), а также недостаточную квалификацию, нарушения эксплуатации оборудования основными рабочими, низкий уровень материального стимулирования труда.

Проведем анализ квалификационного уровня рабочих-ремонтников (таблица 14). Данные таблицы 14 свидетельствуют о том, что удельный вес высококлассных рабочих-ремонтников (5 разряда) составляют в 2017 г. 38,9 %, в 2015 г. этот показатель составлял 39,9 %. Снижение показателя обусловлено тем, что увеличение численности рабочих произошло за счет приема рабочих 4 разряда, в то время, как повышения квалификации рабочих-ремонтников в 2017 г. не происходило.

Таблица 14

Анализ квалификации рабочих-ремонтников

Исходные данные для расчета эффективного времени работы оборудования представлены в Приложении 1. Расчеты, представленные в Приложении 1 свидетельствуют, что фактические затраты времени на ремонт оборудования в течение всех рассматриваемых лет превышают расчетные. По данным 2017 г. фактические затраты превысили расчетные на 7 процентных пунктов. В 2017 г. использование оборудования во времени несколько хуже, чем в 2015 и 2016 гг.: коэффициент использования эффективного фонда времени работы оборудования в 2017 г. на 0,01 % ниже, чем в 2015 г., и чем в 2016 г. Интенсивная загрузка оборудования в 2017 г. возросла как относительно показателя 2015 г. (на 9,55 %), так и относительно показателя 2016 г. (на 6,49 %).

Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, - коэффициент интегральной нагрузки, - в 2017 г. составил 89,0 %. Это на 8,68 процентных пунктов выше, чем в 2015 г., и на 4,71 процентного пункта выше, чем в 2016 г.

Представленные в Приложении 1 данные, свидетельствуют о том, что увеличение объема выпуска продукции в 2017 г. на 36 единиц относительно показателя 2016 г., при прочих равных условиях, можно рассматривать как результат увеличения среднегодовой производительности единицы оборудования на 2,42 единицы, вызвавшего увеличение объема реализации продукции на 36 ед. Влияние на изменение объема выпуска продукции изменения количества единиц оборудования не рассматриваем, так как парк оборудования в 2015-2017 гг. был стабилен.

Увеличение объема выпуска продукции в 2017 г. на 36 единиц относительно показателя 2016 г. можно рассматривать также как результат увеличения средней производительности оборудования за 1 маш.-ч. на 0,017 ед., вызвавшего увеличение объема реализации продукции на 36 ед. (0,017 * 2648).

Выявим основные факторы, влияющие на изменение объема реализации продукции. Данные Приложения 2 свидетельствуют о том, что увеличение объема выпуска продукции в 2017 г. относительно показателя 2016 г. было достигнуто за счет:

• увеличения числа дней работы оборудования, за счет чего получен прирост продукции в размере 2 единицы;
• сокращения числа простоев оборудования, за счет чего получен прирост продукции в размере 1 единицу;
• увеличения производительности оборудования за 1 машино-час, за счет чего получен прирост продукции в размере 33 единицы.

В результате влияния всех факторов объем производства продукции увеличился на 36 единиц.

Основными мероприятиями, направленными на дальнейшее повышение уровня использования оборудования должны явиться:

• устранение потерь времени работы оборудования по внеплановым причинам – отсутствие рабочих, материалов, инструмента, поломка оборудования;
• совершенствование организации ремонта и технического обслуживания машин;
• совершенствование технологического процесса изготовления продукции.

Выводы

В работе проведен анализ использования основных средств АО «Спецкомплект» за 2015–2017 гг. Анализ использования основных средств выявил, что в 2017 г. на предприятии отмечается существенное снижение основных средств – на 133 тыс.руб., или на 2,11 %. Уменьшение общего объема основных средств предприятия в 2017 г. сопровождалось достаточно существенными сдвигами в их структуре. Отмечается значительное снижение удельного веса стоимости машин и оборудования (на 3,7 процентного пункта), зданий (на 1,8 процентного пункта) в общей стоимости основных фондов. В общей структуре основных средств главное место занимают здания – 65,7 % на конец 2017 г. Сокращение среднегодовой стоимости основных средств в 2017 г. сопровождалось сокращением производственного оборудования, которое составило за 2017 г. 1 063 тыс.руб., или 6,64 %. Данный фактор является предпосылкой снижения производительности труда и объема производства. В структуре производственного оборудования наибольший удельный вес (80,0 %) имеет оборудование со сроком эксплуатации от 10 до 20 лет. Лишь десять оборудования (6,67 % в общем объеме оборудования) эксплуатируется менее 5 лет. Коэффициент годности оборудования на 31.12.2017 составил лишь 22 %. Это свидетельствует о низком техническом состоянии производственного оборудования.

В 2017 г. фондоотдача основных производственных фондов, по сравнению с показателем 2016 г. возросла на 0,07 руб., или на 8,68 %. Фондоотдача машин и оборудования увеличилась в 2017 г. по сравнению с показателем 2016 г. на 14,21 %. Одним из факторов увеличения выручки является увеличение парка производственного оборудования.

В 2017 г. использование оборудования во времени несколько хуже, чем в 2015 и 2016 гг.: коэффициент использования эффективного фонда времени работы оборудования в 2017 г. на 0,01 % ниже, чем в 2015 г., и чем в 2016 г. Интенсивная загрузка оборудования в 2017 г. возросла как относительно показателя 2015 г. (на 9,55 %), так и относительно показателя 2016 г. (на 6,49 %). Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, - коэффициент интегральной нагрузки, - в 2017 г. составил 89,0 %. Это на 8,68 процентных пунктов выше, чем в 2015 г., и на 4,71 процентного пункта выше, чем в 2016 г.

Глава 3. Пути повышения эффективности использования основных фондов АО «Спецкомплект»

Проведенный анализ позволяет определить основные пути повышения эффективности использования основных фондов в АО «Спекомплект».

Во-первых, на предприятии необходимо снизить потери времени работы оборудования по причине поломки. В АО «Спецкомплект» отсутствует система планово-предупредительного ремонта, осмотр оборудования производится в случаях непосредственных жалоб на неполадки и сбои в работе, а все ремонтные работы носят стихийный характер, несмотря на большой срок службы оборудования. Для сведения к минимуму имеющихся потерь рабочего времени мероприятие по совершенствованию системы ремонтного обслуживания на основе внедрения графика планово-предупредительных ремонтов. График планово-предупредительных ремонтов – это план мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Предусматривается, что это обслуживание будет выполняться дежурными работниками ремонтной службы без простоя оборудования - в обеденные перерывы и нерабочие смены основных рабочих.

Кроме того, для сокращения непроизводственных потерь по причине неисправности оборудования предлагается введение системы стимулирующих надбавок ремонтным работникам за выполнение плана ремонтного обслуживания оборудования - 10 % от заработной платы работника по тарифной системе. Система оплаты труда рабочих-ремонтников должна предоставлять работникам возможность для реализации имеющихся у них способностей к труду. Основное преимущество предлагаемой системы премирования состоит в том, что такая система обеспечивает относительно частое и регулярное вознаграждение по итогам работы, мобилизуя персонал на ежедневный напряженный труд. При этом должен сокращаться разрыв между трудовыми затратами и вознаграждением. Предлагаемая система премирования предполагает, что премии начисляются при условии, что рабочие не только умеют выполнять определенные виды работ высокой сложности, но стремятся выполнить работу максимально качественно в установленный срок.