нашатырным спиртом, наливают в посуду расплавленное олово и растирают ветошью. Мелкие изделия из чугуна и железа опускают в раствор хлористого цинка, а затем горячими помещают в расплавленное олово. Лужение часто производится и гальваническим путем. Для того чтобы лужение было безупречным, следует приготовить оловянную полуду, которая легла бы на поверхность металла ровным, чистым, гладким слоем. Обращаться с металлом нужно очень внимательно, иначе полуда может лечь чересчур тонким слоем или неровно. Если слой олова ляжет прочно, полуда будет препятствовать окислению металла, следовательно, будет прочна; если же полуда тонка и сквозь нее проходит воздух, на поверхности металла очень быстро появится ржавчина.

Газотермическое порошковое напыление состоит в нанесении покрытия из отдельных частиц порошкового материала, нагретого и ускоренного с помощью высокотемпературной плазменной струи. Целью газотермическое порошкового напыления - изготовление деталей и изделий со специальными и декоративными свойствами поверхности: износостойкостью (за исключением деталей, испытывающих ударно-абразивное изнашивание), антифрикционностью, коррозионностойкостью, жаростойкостью, кавитационностойкостью, эрозион-ностойкостью, электроизоляцией, стойкостью против фреттинг-коррозии и др.

Критерий долговечности:

=f( , ), (2.1)

где -коэффициент износостойкости;
-коэффициент выносливости;

- коэффициент сцепляемости.

Численные значения коэффициентов-аргументов определяется на основании стендовых и эксплуатационных испытаний новых и восстановленных деталей. Коэффициент долговечности численно принимается равным значению того коэффициента, который имеет наименьшую величину. Из числа способов, отобранных по технологическому критерию, к дальнейшему анализу принимаются те, которые обеспечивают коэффициент долговечности восста новленных поверхностей не менее 0,8.

---

1. 
   Постановка дополнительных ремонтных деталей
   

=f(0,85;0,9;1,0)=0,85

2. 
   Лужением
   

=f(1,0;0,8;0,9)=0,8

3. 
   Газотермическое порошковое напыление
   

=f(0,85;0,92;1,0)=0,92

Из получившихся результатов видно, что способ – вибродуговая наплавка не рационально использовать для устранения данного дефекта, так как 0,8.

Технико-экономический критерий

= min, (2.2)

где -коэффициент долговечности восстановленной поверхности;

- себестоимость восстановления соответствующей поверхности, руб.

При обосновании способов восстановления поверхностей значение себестоимости восстановления , определяется из выражения:

= ·S, (2.3)

где -удельная себестоимость восстановления, руб./ ;

S-площадь восстанавливаемой поверхности, .

Произведём расчёт площади посадочной шейки под передний подшипник:

S= , (2.4)

где r- радиус, мм.

S=3.14·80·15=3768 .

1.Постановка дополнительных ремонтных деталей

=0,80·3768=3014,4 руб.

= =3546,4

2.Лужением

---

=0,90·3768=3391,2 руб.

= =4239

3.Газотермическое порошковое напыление

=0,85·3768=3202,8 руб.

= =3481,3

В результате проведённых расчётов можно сделать вывод о том, что наиболее рациональным способом восстановления является – газотермическое порошковое напыление.
2.6 РАЗРАБОКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕ- НИЯ

Проведенными исследованиями по выбору наиболее подходя­щих способов нанесения покрытий для устранения рассмотренных дефектов маховиков установлено, что наиболее целесообразен способ газотермического порошкового напыления. При этом при­меняют два вида порошков: порошкообразный алюми-

нид никеля, служащий для нанесения подслоя; порошок на никелевой основе ПГ-ХН80СРЗ, служащий для нанесения основного слоя. Грануля­ция порошков — 50 ... 100 мкм.

Технология восстановления поверхностей отверстий под под­шипник и фланец коленчатого вала и поверхности под венец ма­ховика включает в себя ряд этапов:

- подготовку поверхности под нанесение покрытий;

- нанесение подслоя порошка алюминида ни­келя;

- нанесение основного слоя; обработку покрытия.

Подготовку поверхности под напыление проводят обработкой на токарном станке. При этом поверхность считают подготовлен­ной, если на ней отсутствуют следы изношенной поверхности и если она имеет вид «рваной» резьбы.

От выполнения этих условий зависит прочность сцепления покрытия с основным металлом. По­лучение шероховатости поверхности достигается соответствующим

подбором геометрических параметров режущей части инструмен­та, его установкой в резцедержателе, режимом обработки: ско­рость резания – 40 м/мин; глубина резания - 0,2 ... 0,5 мм; пода­ча- 0,3 ...0,5 мм/об. При этом в качестве материала режущей части инструмента целесообразно применять пластинки из твердо­го сплава ВК8, а резец устанавливать выше центра. Геометрические параметры режущей части резца: задний угол - +6…+8º; передний -5... -10°; лавный угол в плане - 60°; вспомогатель­ный угол в плане - 60°; радиус при вершине резца не затачи­вается.

---

Подслой порошка алюминида никеля наносят на подготовлен­ную поверхность с помощью аппарата ПГН-1.

В данном аппарате в качестве источника тепловой энер­гии применяют рассредоточенное кислородно-ацетиленовое пламя, в которое из специальной емкости подается порошок.

Перед нанесением подслоя восстанавливаемую поверхность подогревают до температуры 100 ... 150 °С, чтобы создать необходи­мые температурные условия микроприварки в момент соприкосно­вения летящих в пламени частиц порошка с напыляемой поверхностью. Толщина подслоя должна составлять 0,1 ...0,15 мм.

Основной слой наносят с помощью того же аппарата, только емкость с алюминидом никеля заменяют емкостью с порошком на никелевой основе. Этот порошок, обладая высоким химическим родством с подслоем, прочно сцепляется с последним. При этом прочность сцепления основного порошка с подслоем значительно выше, чем подслоя с основным металлом. Свидетельством этого является то, что при испытаниях отрыв происходит по границе подслоя с основным металлом. Толщина основного слоя металла должна составлять 1,5 ...2 мм.

Основной слой следует наносить в два-три приема с паузами необходимыми для охлаждения покрытия. Несоблюдение этого, требования может привести к чрезмерному перегреву покрытия и его отслаиванию. Режим напыления: расход кислорода — 25 л/мин; расход ацетилена —25 л/мин; расход порошка —100 г/мин; ди­станция напыления — 180 ... 200 мм. Необходимо отметить, что со­блюдение дистанции напыления, определяемой расстоянием от сопла горелки до восстанавливаемое поверхности, важное усло­вие стабильного получения должной прочности сцепления покры­тия с основным металлом.

Последующую обработку поверхностей отверстий под подшип­ник и фланец производят шлифованием с помощью приспособле­ния, устанавливаемого в резцедержателе токарного станка 1М63, а посадочное место под венец - точением, используя ранее подго­товленные технологические базы.

После обработки восстановленных поверхностей маховика на­прессовывают зубчатый венец на гидравлическом прессе П6326 с помощью специальной оправки. Перед напрессовкой ве­нец нагревают в электрической печи Н-30 до температуры 200 °С. Затем производят балансировку маховика с помощью балансиро­вочного стенда.

---

Смотрите также файлы

• азаты ертедегі аружаратары. лтты аспаптар. Грамматикалы материал.docx

• Задание Составьте свод грамматических правил, связанных с употреблением активного залога.docx

• Практических заданий по дисциплине психология личности.docx

• Вопросы для рассмотрения.pptx

• Лекция Социальные общности (социальные классы, этнические группы, профессиональные группы, демографические группы).pdf