Файл: Область применения.doc

Область применения: теория машин и механизмов, детали машин, механика, динамика машин, вибрация

Весь текст статьи скачать

Передачи с постоянным передаточным числом применяются в механизмах приборов. Вариаторы широко используются в кинематических передачах приборов и на первых быстроходных ступе-[249, С.124]

Передачи с постоянным передаточным отношением. Примером таких передач являются конические и цилиндрические реверсивные передачи винтовых прессов. Передача (рис. 1.4.3) имеет два ведущих конуса, поочередно сцепляемых с ведомым конусом осевым перемещением ведущего вала. При этом ведомый вал. (вязанный с винтом, получает то правое, то левое вращение, а винт соответственно осуществляет рабочий и обратный ходы. Мате риал конусов обычно чугун, рабочую поверхность ведомого конусу покрывакп прорезиненной тканью или прессованным[279, С.270]

Фрикционные передачи с постоянным передаточным числом в качестве силовых передач в машиностроении применяют крайне редко (в фрикционных прессах, молотах и т. п.) из-за неконкурентоспособности с зубчатыми передачами по габаритам, надежности, к. п. д. и др. Передаваемая мощность до 20 кВт, допускаемая скорость катков до 25 м/с. Эти передачи нашли ограниченное использование в виде кинематических передач в приборах (магнитофоны, кинокамеры и т. п.) ,где требуется плавность и бесшумность работы.[21, С.304]

Для передачи движения с постоянным передаточным отношением широкое распространение получили предложенные еще Л. Эйлером (см. прил.) профили, являющиеся дугами эвольвент окружностей. Геометрическое место центров кривизны любой кривой (эвольвенты) называется эволютой. Эвольвенту и эволюту характеризуют следующие геометрические свойства: эвольвента является разверткой эволюты, т. е. она описывается точкой прямой, которая перекатывается по эволюте без скольжения, поэтому радиус кривизны эвольвенты равен длине соответствующей дуги эволюты; касательная к эволюте является нормалью к. эвольвенте; точку касания с эволютой нормали к эвольвенте является центром ее кривизны.[141, С.94]

Форму тел качения передач с постоянным передаточным отношением выбирают такой, чтобы было чистое качение. Для что го передачи между параллельными осями выполняют с цилиндрическими роликами, а передачи между пересекающимися осями — с коническими роликами, имеющими общую вершину. Передачи с желобчатой формой тел качения, в которых на опоры действуют меньшие силы, допустимы только в случаях, когда износ и потери на трение практической роли не играют, например при очень медленных перемещениях.[279, С.269]

Таким образом, передача вращения с постоянным передаточным отношением между пересекающимися осями может быть всегда осуществлена круглыми коническими колесами, представляющими собой части аксоидов / и 2.[26, С.139]

Применение. Фрикционные передачи с постоянным передаточным отношением применяют сравнительно редко. Их область ограничивается преимущественно кинематическими цепями приборов, от кото-[151, С.210]

Так как мы рассматриваем передачи с постоянным передаточным отношением, то центроидами в относительном движении звеньев (рис. 7.1) оказываются окружности радиусов t\ — (О^о) и гг = = (02Р0). Следовательно, передаточное отношение равно[26, С.138]

Рис. 5.2. Схемы фрикционных передач с постоянным передаточным числом: а — с цилиндрическими катками; Я — передача катками с клинчатым ободом; а — с коническими катками[192, С.82]

Планетарные передачи можно использовать как редуктор с постоянным передаточным числом; как коробку скоростей, передаточное число в которой изменяется путем поочередного торможения различных звеньев; как дифференциальный механизм. Их успешно применяют в транспортном машиностроении, станкостроении, приборостроении и т. д.[21, С.368]

При пересекающихся осях вращения звеньев, вращающихся с постоянным передаточным отношением, в качестве сопряженных поверхностей выбирают конические эвольвентные поверхности. Они образуются линиями, расположенными на производящей плоскости Q (рис. 12.2, а), перекатывающейся без скольжения по основному конусу. Прямая М — М, проходящая через вершину основного конуса, описывает теоретическую поверхность прямого конического зуба (рис. 12.2, б), прямая УИр — УИр, не проходящая через вершину конуса, описывает теоретическую поверхность косого (рис. 12.2, б), ломаная линия МрМр'/Ир — шевронного (рис. 12.2, г), кривая MR — MR — теоретическую поверхность криволинейных конических зубьев (рис. 12.2, д). Линия В — В касания производящей плоскости с основным конусом является мгновенной осью вращения этой плоскости относительно основного конуса и осью кривизны производимой поверхности. Плоскость Q нормальна к этой поверхности. Точки линий М — М, Жр — Мр и Мк — MR описывают сферические эвольвенты. Если обкатать производящую плоскость вокруг всей поверхности основного конуса, то сферическая эвольвентная поверхность будет состоять из «зубцов», симметричных плоскости N, перпендикулярной его оси (рис. 12.3). Кривизна эвольвентной конической поверхности при пересечении с этой плоскостью меняет знак, т. е. поверхность имеет перегиб[141, С.130]

Машина с постоянным передаточным отношением ее механизма. Простейшим примером механизма с постоянным передаточным отношением, в котором имеются звенья, совершающие наряду с вращательным и поступательным движением также и плоскопараллельное,[180, С.41]

Фрикционные передачи с постоянным передаточным отношением применяют сравнительно редко. Их область ограничивается преимущественно кинематическими цепями приборов. Как силовые они не могут конкурировать с зубчатыми передачами по габаритам, надежности, к. п. д. и т. д.[356, С.408]

Фрикционные передачи с постоянным передаточным числом в качестве силовых передач в машиностроении применяют крайне редко (в фрикционных прессах, молотах и т. п.) из-за неконкурентноспособности с зубчатыми передачами по габаритам, надежности, КПД и др. Передаваемая мощность до 20 кВт, допускаемая скорость катков до 25 м/с. Этим передачи нашли ограниченное использование в виде кинематических передач в приборах (магнитофоны, кинокамеры и т. п.), где требуется плавность и бесшумность работы.[340, С.111]

Фрикционные передачи с постоянным передаточным числом по взаимной ориентации осей вращения ведущего и ведомого катков делят на следующие виды: а) передачи с параллельными валами; б) передачи с пересекающимися валами. По форме поверхности катания ободьев разграничивают фрикционные передачи с цилиндрическими, конусными и торцевыми катками.[229, С.261]

Фрикционные передачи с постоянным передаточным отношением применяют сравнительно редко. Их область ограничивается преимущественно кинематическими цепями приборов. Как силовые они не могут конкурировать с зубчатыми передачами по габаритам, надежности, к. п. д. и т. д.[355, С.408]

---

Зуборезный инструмент для цилиндрических колёс

Общие сведения

Зубчатые колеса — самые распространенные детали в машиностроении. Они применяются для передачи вращения между параллельными, пересекающимися и перекрещивающимися осями с помощью цилиндрических, конических, червячных и винтовых зубчатых передач.

Производство зубчатых колес представляет собой трудоемкую работу на сложном оборудовании дорогостоящим зуборезным инструментом. Годовой расход на инструмент для зуборезных станков часто превышает стоимость самого станка и в несколько раз превышает заработную плату рабочего.

В зависимости от конструкции зубчатого колеса, формы его зубьев, требований к точности и чистоте поверхностей и объема производства применяются различные способы изготовления и зуборезные инструменты.

Рассмотрим применяемые режущие инструменты, предназначенные для изготовления наиболее распространенных прямозубых цилиндрических зубчатых колес. Эти колеса могут иметь различные профили зубьев. В общем машиностроении получили преимущественное применение эвольвентные зубчатые колеса.

Размеры зубьев эвольвентных цилиндрических колес определяются исходным контуром рейки. Зубья рейки — прямолинейного профиля. По ГОСТу исходный контур зубчатой рейки (рис. 214) имеет угол профиля АЛЬФА 0 = 20°, высоту головки, равную модулю: h' = m, высоту ножки h’’= 1,25m, шаг зубьев t = m*ПИ.

Рис. 214. Исходный контур зубчатой рейки цилиндрических колес

Так как высота ножки принимается больше высоты головки зуба, в зацеплении создается соответствующий радиальный зазор с=0,25m. При обработке цилиндрических колес долбяками и шеверами допускается увеличение радиального зазора до 0,35m. Радиус r1 закругления у корня зуба исходного контура устанавливается 0,40m. Допускается увеличение радиуса r1, если это не нарушает правильности зацепления в передаче.

При окружных скоростях колес выше определенных значений, в зависимости от степени точности передачи, предусматривается применение фланкированного исходного контура, боковой профиль зубьев которого срезан при вершине на некоторую величину acm. Высота среза hc равна 0,45m, а коэффициент величины среза аc, в зависимости от степени точности передачи и модуля, колеблется от 0,005 до 0,02. С уменьшением модуля и снижением точности изготовления колес величина аc возрастает. Фланкирование зубьев снижает силы удара при входе зубьев в зацепление и при выходе их из зацепления, исключает возможность кромочного зацепления, уменьшает опасность заеданий, снижает уровень шума.

В практике находят применение исходные контуры с отличающимися от предусмотренных в ГОСТе параметрами. Так, в высоконапряженных передачах авиационных двигателей используются зубчатые колеса эвольвентного зацепления с модифицированным исходным контуром, имеющим угол профиля АЛЬФА 0 = 28°. Применение нестандартных исходных контуров связано с необходимостью изготовления специального зуборезного инструмента, а поэтому их можно рекомендовать лишь в исключительных случаях. Размеры зубьев зуборезных инструментов определяются параметрами инструментальной (производственной) рейки, контур которой является как бы шаблоном к исходному контуру.

Рис. 215 Исходный контур инструментальной рейки

Так как в процессе обработки осуществляется беззазорное зацепление инструмента и обрабатываемого колеса во впадине зубьев, высота головки зуба инструментальной рейки (рис. 215) принимается равной



Высота ножки инструментальной рейки h" = 1,25m. Благодаря такой высоте ножки в зонах вершин обрабатываемых зубьев создается радиальный зазор, т. е. наружная поверхность зубчатого колеса, соответствующая окружности выступов, не обрабатывается зуборезным инструментом. С целью разгрузки вершинных режущих кромок чистовых инструментов высоту головки производственной рейки, соответствующей черновым инструментам, делают увеличенной:



Для обеспечения боковых зазоров в передаче толщину зуба инструментальной рейки на средней линии определяют по следующей формуле:



Величина дельта Sди колеблется от 0,145 до 0,35 мм для модулей инструментальных реек от 1,25 до 20 мм.

Для инструментов, предназначенных для предварительного нарезания зубчатых колес, толщину зуба Sди уменьшают на величину, соответствующую припуску на последующую чистовую обработку зубьев. Образование фланкированных зубчатых колес производится инструментальной рейкой, имеющей соответствующее утолщение у ножки зуба, высотой hфи и углом альфа фи.

При качении без скольжения начальной прямой инструментальной рейки по начальной окружности заготовки профиль зуба рейки будет занимать ряд последовательных положений, огибающая к которым будет профилем зуба колеса.

На участке, соответствующем касанию боковой стороны зуба рейки и профиля колеса, создается в рассматриваемом случае эвольвента. В зоне ножки зуба наблюдается кромочное соприкосновение вершины зуба рейки и профиля зуба колеса. Здесь создается переходная кривая в форме удлиненной эвольвенты. Она описывается точкой пересечения боковой и вершинной сторон зуба рейки при ее относительном движении во впадине зуба нарезаемого колеса. Огибающей к последовательным положениям вершинной кромки зуба инструментальной рейки будет окружность впадин, которая в соответствующей зоне также ограничивает профиль зуба колеса.

Нарезание цилиндрических зубчатых колес может производиться методом копирования и методом огибания или обкатки. К инструментам, обрабатывающим зубчатые колеса методом копирования, относятся пальцевые и дисковые зуборезные фрезы, зубодолбежные головки, одновременно нарезающие все зубья колеса и др.

Рис. 216. Способы обработки прямозубых цилиндрических колес

Схема фрезерования зубчатых колес дисковыми или пальцевыми фрезами (рис. 216, а) включает вращение фрезы вокруг своей оси, чем создается требуемая скорость резания. Заготовка, закрепленная в шпинделе делительной головки, совершает движение подачи вдоль обрабатываемой впадины зубьев. После обработки одной впадины заготовку отводят от фрезы и поворачивают на один зуб при помощи делительной головки, после чего производится прорезание следующей впадины.

Рассматриваемый способ обработки исключительно прост и не требует применения специальных зуборезных станков, но характеризуется относительно малой производительностью и пониженной точностью нарезанных колес.

При обработке одного и того же зубчатого колеса размеры пальцевой фрезы будут в неколько раз меньшими дисковой. Пальцевая фреза обеспечивает меньшую производительность и изнашивается быстрее, чем дисковая, требуя более сложной и частой переточки. Поэтому применение пальцевой фрезы для нарезания обыкновенных колес ограничено. Пальцевые фрезы целесообразно использовать при обработке колес с большими модулями, когда размеры дисковых фрез получаются недопустимо большими.

Из всех известных способов нарезания прямозубых колес одним из наиболее производительных является способ обработки их копированием зубодолбежными головками (рис. 216, б), одновременно нарезающими все зубья колеса. Зубодолбежная головка представляет собой сложный сборный инструмент. Она состоит из корпуса в виде диска, в радиальных пазах которого установлены призматические фасонные резцы. Число резцов равно числу зубьев обрабатываемого колеса. Каждый резец прорезает только одну впадину.

В процессе зубодолбления заготовка совершает относительно головки возвратно-поступательное движение, за счет которого обеспечивается требуемая скорость резания. Направление этого движения совпадает с осью заготовки.

Для распределения работы резания на ряд двойных ходов предусматривается периодическое движение подачи резцов в радиальном направлении при каждом рабочем ходе. При холостом ходе резцы отводятся от заготовки для устранения трения задней поверхности резцов о материал заготовки. Периодические движения резцов в радиальном направлении осуществляются за счет перемещений сводящего и разводящего колец относительно корпуса головки. Зубодолбежная головка является специальным и дорогостоящим режущим инструментом. Она предназначается для обработки одного определенного колеса на специальном станке при массовом и крупносерийном производстве зубчатых колес.

К инструментам, нарезающим зубчатые колеса методом обкатки, относятся зуборезные гребенки, зуборезные долбяки и червячные зуборезные фрезы.

Схема обработки прямозубых зубчатых колес зуборезными гребенками (рис. 216,е) включает возвратно-поступательные движения инструмента вдоль оси заготовки, благодаря чему обеспечивается заданная скорость резания. Заготовка, закрепленная на столе станка, совершает сложное движение обкатки, состоящее из вращения вокруг своей оси и поступательного движения, скорость которого перпендикулярна оси. Для обеспечения врезания гребенки на полную высоту зуба стол имеет подачу в направлении инструмента. Гребенка имеет ограниченное число зубьев. Поэтому в процессе нарезания осуществляется также периодическое движение пересопряжения зубьев гребенки и заготовки, т. е. движение деления.

Прерывистость процесса обкатывания является одним из основных недостатков рассматриваемого способа; это снижает производительность и может быть причиной погрешностей, возникающих при нарезании зубчатого колеса. Зуборезные гребенки применяются для обработки цилиндрических зубчатых колес внешнего зацепления на специальных зубострогальных станках. Гребенками можно нарезать блочные колеса с буртом за обрабатываемым венцом.

Схема нарезания прямозубых зубчатых колес долбяком (рис. 216, г) включает возвратно-поступательные движения инструмента вдоль оси заготовки, что обеспечивает необходимую скорость резания. Срезание стружки происходит во время рабочего хода. Во время холостого, обратного, хода с целью уменьшения трения задней поверхности о материал заготовки стол станка отводится от долбяка, а перед началом резания возвращается в исходное положение. В процессе обработки долбяк постепенно врезается в радиальном направлении в заготовку на высоту зуба. Одновременно происходят взаимосвязанные вращения долбяка и заготовки вокруг своих осей, в результате которых наблюдается обкатка, качение без скольжения начальной окружности долбяка по начальной окружности детали. При обработке долбяком процесс пересопряжения зубьев (деления) не производится, что обеспечивает большую производительность по сравнению с нарезанием гребенками. Долбяком как и гребенками, можно обрабатывать блочные колеса. Особое преимущество долбяка заключается в том, что он может нарезать зубья для колес внутреннего зацепления (рис. 216, д). Самым распространенным способом нарезания зубчатых колес является фрезерование червячной фрезой (рис. 216, в).

При обработке зубчатых колес червячными фрезами заготовка вращается вокруг своей оси и одновременно наблюдается вращение инструмента вокруг его оси. Вращение фрезы и заготовки кинематически связаны друг с другом. При одном обороте однозаходной червячной фрезы заготовка поворачивается вокруг своей оси на один зуб. Ось фрезы устанавливается наклонно относительно оси заготовки так, чтобы направления винтовых ниток фрезы совпадали с направлением зубьев нарезаемого колеса.

Кроме вращения, фреза имеет еще и поступательное перемещение вдоль оси заготовки для осуществления подачи.

Обработка зубчатых колес червячными фрезами производится на специальных зубофрезерных станках. Процесс характеризуется высокой производительностью, обусловленной непрерывностью фрезерования.

---

Нарезание резьбы плашками

Резьба  - это винтовая поверхность, образованная на телах вращения и применяемая для соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин и механизмов.
Резьбы подразделяются на цилиндрические (образованные на цилиндрических поверхностях) и конические (образованные на конических поверхностях).

Основные элементы резьбы:

• Наружный диаметр резьбы  - это диаметр воображаемого цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами наружной резьбы и впадинами внутренней резьбы.

• Внутренний диаметр резьбы  - диаметр цилиндра, поверхность которого совпадает с вершинами внутренней резьбы и впадинами наружной резьбы.

• Средний диаметр резьбы  - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль резьбы в точке, где ширина канавки равна половине шага резьбы.

• Угол профиля  - угол между боковыми сторонами профиля, измеренный в осевом сечении.

• Вершина профиля  - участок профиля, соединяющий боковые стороны выступа.

• Впадина профиля  - участок профиля, соединяющий боковые стороны канавки.

• Шаг резьбы  - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы.

• Угол подъёма резьбы  - угол, образованный касательной к винтовой линии к точке, лежащей на среднем диаметре резьбы, и  плоскостью, перпендикулярной оси резьбы.

• Угол профиля  - угол между боковыми сторонами витка, измеренный в плоскости, проходящей через ось резьбы.

Система резьб

В промышленности применяются следующие резьбы:

• Метрическая резьба
  - имеет треугольный профиль и служит, в основном, для соединения деталей между собой.
  Метрическая резьба подразделяется на две группы: метрическая резьба с крупным шагом и метрическая резьба с мелким шагом для диаметров 0,25-600 мм.

• Трубная коническая резьба
  - имеет то же назначение, что и цилиндрическая. Необходимая плотность соединения достигается деформацией витков трубной конической резьбы.

• Коническая дюймовая резьба
  с углом профиля 60 град. Коническая дюймовая резьба применяется для получения плотных соединений.

• Дюймовая резьба
  - применяется для крепёжных соединений деталей машин болтами, винтами и шпильками.

• Трапецеидальные резьбы
  - применяются, в основном, для ходовых винтов станков и других силовых передач.
  Трапецеидальные резьбы подразделяются на крупную, нормальную и мелкую.

• Упорные резьбы
  - крупная, нормальная и мелкая - применяются преимущественно для ходовых и грузовых (с большой нагрузкой) винтов с односторонне действующей нагрузкой. В редких случаях используются как крепёжные.

• Прямоугольная резьба
  - применяется для грузовых и ходовых винтов. Резьба сложна в изготовлении и имеет недостатки, ограничивающие её применение.

• Трубная резьба цилиндрическая
  - трубная цилиндрическая резьба применяется в соединениях полых тонкостенных деталей, когда соединение должно быть особенно плотным.

• Модульная резьба
  - применяется для червяков.

---

Резьбы бывают левые и правые.

Нарезание резьбы плашками

Резьбонарезной патрон представляет собой цилиндрическую оправку с плашкодержателем. На цилиндрической части оправки выполнен продольный паз, оканчивающийся кольцевой канавкой, в которой установлен подпружининый упор одностороннего действия.
Врезание плашки в заготовку осуществляется подачей держателя. Затем, при самозатягивании инструмента, держатель скользит по оправке.
В конце нарезания резьбы шпонка заскакивает в кольцевую канавку, и держатель, увлекаемый плашкой, свободно проворачивается. При включении обратного вращенияшпинделя шпонка останавливается против паза оправки, входит в него и позволяет держателю продвигаться назад во время свинчивания плашки.
Патрон настраивается на длину нарезаемой резьбы при установке указателя в необходимое положение по шкале.
Для крепления плашек меньших размеров в посадочное отверстие патрона устанавливают переходные кольца.
Нарезание резьбы плашкой обычно осуществляют за одну установку заготовки после её подготовки под резьбу. Для подготовки необходимо:
     - убедиться, что пиноль задней бабки и шпиндель станка соосны;
     - закрепить плашку в резьбонарезном патроне и установить в пиноль задней бабки;
     - установить заднюю бабку возможно ближе к заготовке и закрепить на станине;
     - настроить резьбонарезной патрон на требуемую длину по первой заготовке из партии.
После подготовки плашку подводят к вращающейся заготовке ручной подачей, производят равномерный поджим до нарезания 2-3 полных витков резьбы, а дальнейшее нарезание осуществляется самозатягиванием.
Конические резьбы нарезаются с принудительной подачей почти по всей длине заготовки. В конце резания станок переключают на обратное вращение шпинделя и свинчивают плашку.
Если нарезать длинную резьбу при помощи резьбонарезного патрона невозможно, плашку закрепляют в слесарном плашкодержателе. Плашкодержатель держат левой рукой за рукоять, которую опирают на верхние салазки суппорта или стержень, закрепляемый продольно в резцедержателе. Включив вращение шпинделя, правой рукой вращают маховичёк задней бабки и пинолю подают плашку вперёд. Убедившись, что конус режущей части плашки совместился с центрирующей Фаской заготовки, производят нарезание резьбы. Если резьбу нужно нарезать до уступа, вращение шпинделя выключают до окончания нарезания и оставшиеся несколько витков дорезают вручную.
Скорость резания при нарезании резьбы плашками u=3-4 м/мин для стальных заготовок;u=2-3 м/мин для чугунных заготовок и u=10-15 м/мин для латунных заготовок.
Для нарезания резьб плашками рекомендуются следующие скорости резания:
    - по стали 2 - 4 м/мин,
    - по цветным металлам 8 - 12 м/мин,
    - по чугуну 2 - 3 м/мин.
При нарезании резьбы метчиками и плашками подача равна шагу резьбы. 
 Круглые плашки для нарезания цилиндрических резьб  - служат для нарезания резьбы метрической (d=1-135 мм),дюймовой (d=1/4-2"), трубной (d=1/8-2"), и для калибрования предварительно нарезанной резьбы.
 Круглые плашки для конической резьбы  - применяются для нарезания трубной конической резьбы (d=1/8-2") и конической резьбы с углом профиля 60* (d=1/16-2").
Круглыми плашками выполняют наружные резьбы треугольного профиля на деталях, к которым не предъявляют высоких требований по соосности резьбы с другими поверхностями. Пределы выполняемых резьб ограничены механическими свойствами обрабатываемого металла. Например, на стальных деталях круглыми плашками нарезают резьбы с шагом примерно до 2 мм. Для более мягких цветных металлов этот предел может быть увеличен. Резьбы с крупным шагом предварительно обрабатывают резцом, а затем уже калибруют плашками.
Плашки для конических резьб более широкие и имеют только одну режущую часть со стороны большего диаметра. Особенность их работы в том , что в процессе участвует не только режущая, но и калибрующая часть.
Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6-10 мм эта разница составляет 0,1-0,2 мм; диаметром 11-18 мм-0,12-0,24 мм; диаметром 20-30мм-0,14-0,28 мм. Для образования захода резьбы необходимо на торце снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы.
Перед нарезанием заготовку обтачивают до размера меньше наружного диаметра резьбы примерно на 0,7шага, чтобы предотвратить срыв вершинок резьбы из-за частичного выдавливания металла при резании. Для лучшего центрирования плашки на конце заготовки протачивают небольшую фаску.
Нарезание цилиндрических резьб плашками имеет некоторые особенности. Когда плашка принудительной подачей врежется примерно на половину своей ширины в заготовку. резьба нарезается самозатягиванием, т.е. плашка завинчивается на заготовку, как гайка на винт. Важно в начале резания совместить плашку с осью заготовки, чему способствует центрирующая фаска на заготовке и относительно свободное радиальное положение плашки в резьбонарезном патроне.

---