Файл: Газораспределительный механизм (грм).doc

выработка установленного ресурса двигателя и, как следствие, высокий износ конструктивных элементов;

нарушение правил эксплуатации двигателя, в том числе использование некачественного (жидкого), загрязненного масла, применение бензина с высоким содержанием смол, длительная работа двигателя на предельных оборотах.

Нарушение теплового зазора на двигателях с регулируемым зазором может произойти по причине износа подшипников и кулачков распределительного вала, износа зубчатого шкива привода распределительного вала, а также вследствие неправильной регулировки.

Неисправности ГРМ достаточно сложно диагностировать, т.к. сходные внешние признаки могут соответствовать нескольким неисправностям.

Большинство неисправностей газораспределительного механизма приводит к нарушениям фаз газораспределения, при которых двигатель начинает работать нестабильно и не развивает номинальной мощности.

Таблица 1 - Внешние признаки и соответствующие им неисправности ГРМ

Признаки	Неисправности
металлический стук в головке блока цилиндров на малых и средних оборотах; снижение мощности двигателя	нарушение теплового зазора клапанов; износ подшипников, кулачков распределительного вала
шум в районе привода распределительного вала;	износ зубчатого шкива привода
синий дым отработавших газов; снижение уровня масла в картере двигателя;	износ маслоотражающих колпачков, стержней клапанов, направляющих втулок;
- звонкие металлические стуки (детонационные стуки) при - работа двигателя с перебоями	нагар на клапанах;
- кратковременные провалы в работе холодного двигателя; - снижение мощности двигателя; - перегрев двигателя	- снижение упругости и поломка пружин клапанов; - зависание клапанов

2.5 Технология технического обслуживания газораспределительного механизма Д-240

---

Техническое обслуживание ГРМ заключается в периодическом осмотре наружных деталей, проверке и установке требуемых тепловых зазоров между бойками коромысел и стержнями клапанов, регулировке декомпрессионного механизма (Д-65Н, Д-65М). Механизм декомпрессии регулируют одновременно с регулировкой тепловых зазоров.

Зазоры между стержнями клапанов и бойками коромысел проверяют (и регулируют) через 500 ч работы дизеля, а также после снятия головки цилиндров и при появлении стука клапанов. Последовательность необходимых действий следующая:

снять крышку головки блока цилиндров;

проверить затяжку гаек крепления стоек оси коромысел, при необходимости подтянуть;

включить декомпрессионный механизм (при наличии);

проворачивать коленчатый вал двигателя до тех пор, пока оба клапана первого цилиндра закроются;

вывернуть из картера маховика установочную шпильку и вставить ее в то же отверстие ненарезанной частью до упора в маховик;

нажимая на установочную шпильку, медленно продолжать проворачивание коленчатого вала до тех пор, пока шпилька войдет в лунку на маховике. В таком положении маховика поршень первого цилиндра находится в ВМТ при такте сжатия;

выключить декомпрессионный механизм;

измерить щупом зазоры между стержнями впускного и выпускного клапана и бойками коромысел первого цилиндра. При необходимости изменения зазора следует отпустить контргайку регулировочного винта и, завинчивая или отвинчивая его, установить нужный зазор. После затяжки контргайки необходимо проконтролировать щупом величину зазора, проворачивая штангу толкателя вокруг своей оси (чтобы убедиться в отсутствии его изгибов);

проверить величину зазора в декомпрессионном механизме первого цилиндра, при необходимости отрегулировать. Следует при этом иметь в виду, что при чрезмерном зазоре в декомпрессионном механизме цилиндр не будет полностью декомпрессироваться, а при недостаточном - возможны удары клапанов о поршни вследствие малого расстояния между ними при сближении;

после того как тепловые зазоры в клапанах и декомпрессионном механизме первого цилиндра будут отрегулированы, нужно вынуть установочную шпильку из картера маховика и завернуть ее туда резьбовой частью;

повернуть коленчатый вал дизеля на пол-оборота, что в соответствии с порядком работы цилиндров обеспечит положение поршня третьего цилиндра в ВМТ при такте сжатия, и отрегулировать зазоры в клапанном и декомпрессионном механизмах этого цилиндра в изложенное выше последовательности. Переход к остальным цилиндрам в соответствии с порядком работы производится после очередного проворачивания коленчатого вала на пол-оборота (1800);

---

запустить двигатель и прослушать работу. При появлении стуков остановить и снова проверить зазоры;

при нормальной работе двигатель заглушить и установить крышку головки блока цилиндров.

Другой способ: проворачивается коленчатый вал до момента перекрытия клапанов в первом цилиндре (впускной клапан первого цилиндра открывается, выпускной - закрывается) и регулируется зазор в четвертом, шестом, седьмом и восьмом клапанах (отсчет клапанов от вентилятора); проворачивается коленчатый вал на один оборот, установив перекрытие в четвертом цилиндре, и регулируется зазор в первом, втором, третьем и пятом клапанах. Регулировку нужно проводить согласно основным показателям и регулировочных данных деталей головки цилиндров Д-240 и газораспределительного механизма:

выступание стержня клапана, (нормальное / допустимое): 56,0/57,2 мм;

перемещение клапана, (нормальное / допустимое): 10,2/9,0 мм;

коробление плоскости разъема головки цилиндров, 0,15 мм;

утопание тарелки клапана, (нормальное / допустимое): 0.4/0.7 мм;

допустимый внутренний диаметр втулки клапана, 11;10 мм;

допустимое сжатие наружных клапанных пружин до рабочей высоты, 148 Н;

рабочая высота пружины, 54,0 мм;

сжатие внутренних клапанных пружин до рабочей высоты, 74 Н;

рабочая высота, 48,5 мм;

допустимый диаметр стержня клапана, 10,85 мм;

внутренний диаметр втулки коромысел, в пределах от 19,02 до 19,05 мм;

диаметр оси коромысел, в пределах от 18,98 до 19,00 мм.

2.6 Текущий ремонт газораспределительного механизма Д-240

Сухари клапанов и клапанные пружины снимают приспособлением ОР-9913 ГОСНИТИ. Если седло клапана имеет трещины, то головку сдают в ремонт. Снятые клапаны маркируют, а затем замеряют диаметр стержня и проверяют биение фаски и изгиб стержня.

Биение фаски клапана и изгиб стержня относительно оси клапана не должны превышать 0,03 мм.

При наличии следов прогаров, раковин на фасках клапанов рабочую поверхность фаски тарелки обрабатывают на специальных шлифовальных станках Р-108 или ОР-6686. Рабочую фаску впускного клапана дизелей Д-240 шлифуют под углом 45 градусов. После выведения следов износа ширина цилиндрической части тарелки клапанов должна быть не менее 0,5 мм.

Направляющая втулка клапана дизеля Д-240 заменяется при износе внутреннего отверстия под стержень клапана или ослаблении посадки в головке цилиндров.

При ослаблении посадки втулки в головке Д-240 из запасных частей подбирают втулку с наибольшим отклонением по наружному диаметру

---

, смазывают ее эпоксидным клеем без наполнителя и запрессовывают в головку.

После установки направляющих втулок обрабатывают клапанное гнездо планетарно-шлифовальным приспособлением ОПР-1334А.

При рисках, раковинах и следах прожогов на рабочей фаске, клапанного гнезда первоначально шлифуют фаску до выведения следов износа и замеряют степень утопания клапанов по новому клапану. Если оно находится в пределах допустимого, то продолжают обрабатывать клапанное гнездо.

Нижнюю (наружную) кромку рабочей фаски клапанного гнезда в головке цилиндров Д-240 обрабатывают шлифовальным кругом с углом конуса 150 градусов, а верхнюю (внутреннюю) кромку -- 60 градусов.

Ширина рабочей фаски гнезда для впускных клапанов должна быть в пределах от 2,0 до 2,5 мм и для выпускных -- от 1,5 до 2,0 мм.

После обработки тарелки клапана и его гнезда их взаимно притирают. Если отремонтированы все клапаны и их гнезда, то притирают на станке ОПР-1841А ГОСНИТИ.

При ремонте одного-двух клапанов их притирают пневматическим приспособлением 2213, используя пасту из смеси микропорошка М20 с индустриальным или моторным маслом.

Во время притирки, при вращении клапана, его периодически приподнимают. Время от времени проверяют состояние притирающихся фасок клапана и гнезда. Верхняя кромка матовой полоски рабочей фаски должна быть расположена на расстоянии не менее 0,5 мм от цилиндрического пояска тарелки клапана.

Если матовая полоска окажется значительно ниже или выше пояска, то гнездо клапана снова обрабатывают шлифовальными кругами с углом конуса 60 или 150 градусов и снова притирают клапан и гнездо.

Перед сборкой клапанов проверяют упругость пружины клапана на приспособлении МИП-100.

Если параметры выходят за допустимые пределы, то пружины заменяют.

В некоторых случаях для компенсации длины и усилия сжатия пружины под них устанавливают специальные шайбы, толщину которых можно определить по формуле для впускного клапана А = В - 1,3 мм, для выпускного - А = В - 1,8 мм, где В -- фактическая величина утопания клапана, замеренная после ремонта седла клапана.

После сборки клапанов выступание сухарей над плоскостью тарелки пружины должно быть не более 0,5 мм, утопание -- 1,3 мм.

Для контроля герметичности клапанов Д-240 заполняют впускные и выпускные каналы головки цилиндров керосином. Он не должен просачиваться в течение 1,5 мин.

Притирку необходимо выполнять в такой последовательности:

снять головку цилиндров двигателя, очистить ее от масла и нагара. Чтобы при сборке клапаны обязательно установить на свои места, на их тарелки необходимо нанести метки; вынуть клапаны из головки цилиндров. Клапаны и их седла тщательно очистить от нагара, промыть в керосине и осмотреть. Если тарелки и стержни клапанов не покороблены и нет прогаров на фасках клапанов и седлах, восстановление герметичности может быть достигнуто притиркой. При наличии указанных дефектов клапаны подлежат замене новыми, а седла - шлифовке; очистить впускные и выпускные каналы;

---

головки цилиндров и промыть дизельным топливом; нанести на фаску клапана тонкий слой пасты ГОИ или притирочной мази, смазать стержень дизельным маслом и клапан поставить на место;

при помощи специального приспособления или ручной дрели с присоском повернуть клапан по часовой стрелке на 1/3 оборота, а затем в противоположном направлении на 1/4 оборота (слегка нажимая на тарелку клапана). Производить притирку круговыми движениями нельзя;

периодически поднимая клапан и нанося па фаску новые порции пасты, притирку продолжать до тех пор, пока на фасках клапана и седла не появится сплошной матовый поясок шириной не менее 1,5 мм.

После окончания притирки клапаны и седла промыть в керосине и вытереть насухо. Клапаны с пружинами установить на свои места.

3. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Помещения для стоянки тракторов, зон обслуживания, мастерских и цехов должны содержаться в чистоте и хорошо вентилироваться. Трактор на стоянке и для ремонта необходимо устанавливать так, чтобы были свободные проходы и доступ ко всем агрегатам. Все проезды и проходы должны быть свободными, а движение тракторов на территории следует организовать по определённой схеме, исключающей встречное движение и возможность наезда на людей. Категорически запрещается вождение трактора лицами, не имеющими водительских прав.

В отработавших газах двигателей содержится окись углерода (угарный газ). Поэтому движение трактора и работа двигателя в помещении гаража должны быть минимальными, так как отработавшие газы вредны для здоровья и могут при определённой концентрации вызвать отравление.

При установке трактора на пост обслуживания или ремонта необходимо надёжно затормозить его ручным тормозом или подложить упоры под колёса. Обслуживать или ремонтировать с работающим двигателем не разрешается. Весьма опасна работа под трактором при вывешенных колёсах. Поэтому поднятую часть или сторону необходимо установить на специальные металлические подставки - козелки, не допуская подкладывания случайных предметов: кирпичей, досок, чурбанов, деталей трактора.

Нельзя производить работы под трактором или если он поднят только домкратом. В случае необходимости, работая под трактором лёжа, следует пользоваться подкатными тележками с подголовниками. Транспортировка, снятых с трактора агрегатов, должна осуществляться на специальных тележках.

При работе под трактором в смотровой яме

---