Файл: теория к мат_лаб4.doc

Обозначение коэффициента вытяжки по переходам	Численные обозначения коэффициента вытяжки по переходам в зависимости от относительной толщины детали
Обозначение коэффициента вытяжки по переходам	св. 2,0 ‑ 1,5	1,5 ‑ 1,0	1,0 ‑ 0,6	0,6 ‑ 0,3	0,3 ‑ 0,15
m₁	0,48	0,50	0,53	0,55	0,58
m₂	0,73	0,75	0,76	0,78	0,79
m₃	0,76	0,78	0,79	0,80	0,81
m₄	0,78	0,80	0,81	0,82	0,83
m₅	0,80	0,82	0,74	0,85	0,86
Примечания: Коэффициенты приведены для сталей 08, 08кп, 10, 10кп, 10Г, 15Г, мягкой латуни Л62 и алюминия. Для стали марок Ст.2, Ст.3, сталей 15-20 и средней твердости латуней коэффициенты принимаются на 1,5-2% больше табличных данных.

По известным коэффициентам вытяжек определяют размеры деталей по переходам.

На основании опытных данных установлено:

для первой операции вытяжки при следует применять вытяжку с прижимом; при‑ вытяжку без прижима;
для последующих операций при применяют вытяжку с прижимом; при‑ вытяжку без прижима.

Расчет числа переходов вытяжки продолжают до тех пор, пока размер полуфабриката не получится равным или меньшим диаметра готовой детали: .

3. Определение размеров пуансона и матрицы для операций вытяжки

Размеры пуансона и матрицы по диаметру выбирают так, чтобы получить изделие заданных размеров и чтобы односторонний зазор z₂ между пуансоном и матрицей составлял: для первой вытяжной операции для стали z₂ = (1,35…1,50) S, для цветных сплавов z₂ = (1,3…1,4) S; для последующих операций z₂ = (1,1…1,2) S. При вытяжке низких изделий (h < 0,8d) зазор берут меньше, чем при вытяжке глубоких изделий (h > d).

Диаметр матрицы и пуансона для каждого перехода рассчитывается по формулам:

, мм

где n – номер перехода при вытяжке.

Матрица и пуансоны для вытяжки делают с закруглениями рабочих кромок, величины которых влияют на усилие вытяжки, степень деформации, возможность образования складок на фланце.

Если радиус закругления рабочей матрицы мал, то возможен обрыв заготовки вследствие неблагоприятных условий для деформации металла. При больших радиусах процесс свертывания заготовки происходит более благоприятно, но одновременно возрастает опасность складкообразования.

Величины радиусов закругления матрицы R_Mрассчитывается по формулам:

для первого перехода R_М1 = (5…10) S, мм, при S < 3 мм;

R_М1 = (4…6) S, мм, при S ≥ 3 мм;

для последующих переходов R_М_n = (0,7…1,0) R_М_n_-1, мм, n – номер перехода при вытяжке.

Величины радиусов закругления пуансона R_П определяются:

для всех переходов, кроме последнего R_П = R_M;

для последнего перехода R_П ≥(3…2) S. Кроме того, величина R_Пдолжна совпадать с величиной R (см. примечание к таблице 3)

4. Определение усилий вытяжки и прижима заготовки

Усилие вытяжки цилиндрического полуфабриката для первого перехода определяют по формуле:

, кгс

где S ‑ толщина листа, мм; ‑ предел прочности металла на растяжение, кгс/мм²; D₃‑ диаметр заготовки, мм; d₁ ‑ диаметр полуфабриката после первой вытяжки; B ‑ численный коэффициент, учитывающий дополнительное усилие, необходимое для проталкивания изделия через матрицу; значение этого коэффициента зависит от коэффициента вытяжки m. Для первого перехода вытяжки B = 1,1…1,2; для последующих переходов B = 1,6...1,9.

Усилие вытяжки цилиндрического полуфабриката для последующих переходов:

, кгс

Усилие прижима Р_пр для каждого перехода определяют по формуле:

Р_пр_n= qF_n, кгс

где q ‑ удельное усилие прижима, кгс/мм², зависящее от материала: для стали q = 0,25...0,3 кгс/мм², для латуни q = 0,15...0,2 кгс/мм², для алюминия и его сплавов q = 0,08...0,12 кгс/мм²; F ‑ площадь контакта прижима и заготовки в начальный момент вытяжки, мм². При вытяжке цилиндрических деталей из плоской заготовки:

для первого перехода , мм²;

для последующих переходов , мм².

При назначении усилия прижима учитывают, что при недостаточном усилии образуются складки, а при чрезмерном ‑ может произойти отрыв дна.

5. Расчет высоты полуфабриката при каждом переходе

Расчет высоты полуфабриката при каждом переходе осуществляется по формуле:

, мм

где D₃‑ диаметр заготовки, мм; d_n – диаметр полуфабриката, соответствующий номеру перехода, мм; m₁·…·m_n – произведение коэффициентов вытяжки, количество которых должно соответствовать номеру перехода.

Оборудование и инструмент

Пресс кривошипный, листовой материал, штамп для вырубки исходной заготовки, штамп для вытяжки, штангенциркуль.

Задание к выполнению лабораторной работы

В соответствии со своим вариантом задания разработать технологический процесс глубокой вытяжки детали заданных размеров из определенного материала. Варианты заданий приведены в таблице 3.

На рис.4 приведен эскиз детали для технологической разработки глубокой вытяжки, в табл. 3 для разных вариантов задания. На рис.5 показана схема вытяжки детали цилиндрической формы с плоским дном.

Таблица 3

Номер варианта	Материал заготовки	Размеры детали			Номер варианта	Материал заготовки	Размеры детали
Номер варианта	Материал заготовки	Диаметр d,мм	Высота h,мм	Толщина листа S,мм	Номер варианта	Материал заготовки	Диаметр d,мм	Высота h,мм	Толщина листа S,мм
1	Ст.1	50	100	1,0	46	08	85	80	3,0
2	Ст.2	50	120	3,0	47	10кп	78	90	3,0
3	Ст.3	40	80	1,0	48	10	75	100	3,0
4	Ст.4	80	160	3,0	49	20	73	110	2,0
5	Ст.5	90	100	4,0	50	30	63	120	2,0
6	08кп	50	100	2,0	51	40	58	150	1,0
7	08	75	120	2,0	52	45	61	100	1,0
8	10кп	60	140	3,0	53	Ст.1	96	100	4,0
9	10	55	100	1,5	54	Ст.2	80	105	2,0
10	20	90	150	1,0	55	Ст.3	105	103	3,0
11	30	60	110	2,0	56	Ст.4	70	150	3,0
12	40	70	150	3,0	57	Ст.5	90	102	4,0
13	45	100	100	5,0	58	08кп	80	105	1,0
14	Ст.1	150	100	5,0	59	08	110	85	2,0
15	Ст.2	120	80	5,0	60	10кп	85	90	2,0
16	Ст.3	120	80	4,0	61	10	99	104	5,0
17	Ст.4	100	60	4,0	62	20	78	84	3,0
18	Ст.5	100	70	4,0	63	30	83	96	4,0
19	08кп	80	80	3,0	64	40	79	88	3,0
20	08	80	90	3,0	65	45	85	104	2,0
21	10кп	70	100	4,0	66	Ст.1	80	112	3,0
22	10	70	110	2,0	67	Ст.2	50	93	1,0
23	20	60	120	2,0	68	Ст.3	100	96	2,0
24	30	60	130	2,0	69	Ст.4	72	93	4,0
25	40	50	140	1,0	70	Ст.5	100	111	4,0
26	45	50	150	1,0	71	08кп	100	104	3,0
27	Ст.1	50	100	1,0	72	08	70	95	2,0
28	Ст.2	50	120	3,0	73	10кп	70	75	3,0
29	Ст.3	40	80	1,0	74	10	75	88	2,0
30	Ст.4	50	160	3,0	75	20	90	104	4,0
31	Ст.5	80	150	1,0	76	30	78	92	2,0
32	08кп	90	100	4,0	77	40	80	113	2,0
33	08	50	100	2,0	78	45	110	97	4,0
34	10кп	75	120	2,0	79	Ст.1	80	115	1,5
35	10	60	140	3,0	80	Ст.2	75	92	4,0
36	20	55	100	1,5	81	Ст.3	95	111	3,0
37	30	90	150	1,0	82	Ст.4	80	79	4,0
38	40	60	110	2,0	83	Ст.5	88	104	1,0
39	45	70	150	3,0	84	08кп	110	99	3,0
40	Ст.1	105	100	5,0	85	08	48	120	3,0
41	Ст.2	140	100	5,0	86	10кп	68	73	4,0
42	Ст.3	108	80	5,0	87	10	97	104	5,0
43	Ст.4	125	80	4,0	88	20	112	93	3,0
44	Ст.5	95	60	4,0	89	30	80	86	4,0
45	08кп	103	70	4,0	90	40	70	74	3,0
Примечание: Радиус закругления R выбирают исходя из условия R ≥ (3…2) S и согласно рекомендациям для различных материалов: для мягкой стали R = (4…10) мм, для латуни и алюминия R = (3…5) мм.

Смотрите также файлы

мат_лаб4.doc

теория к мат_лаб2.doc

мат_лаб2.doc

ГОСТ на чугуны и цветные сплавы.doc

теория к мат_лаб1.doc