Файл: Склады. Определение и виды.pdf

Грузовая единица - это некоторое количество грузов, которое погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу. Грузовая единица - это такой элемент логистики, который своими параметрами соединяет технологические процессы участников перемещения грузов в склады и внутри складов в единое целое. Грузовая единица может формироваться как на производственных участках, так и на складах.

Грузовая единица имеет ряд следующих характеристик:

• размеры грузовой единицы;

• способность к сохранению целостности;

• способность возвращаться к первоначальной геометрической форме в процессе разнообразных складских операций.

Для более эффективного использования материально-технического базы участников логистического процесса на всех этапах движения материального потока необходимо добиться согласования между размерами грузовых единиц и оборудования для их погрузки, транспортировки, разгрузки и хранения. В качестве основания платформы для формирования грузовой единицы используются стандартные поддоны размером 1200х800 мм и 1200х1000 мм. Любой груз, который упакован в стандартную транспортную тару, можно рационально разложить на таких поддонах. Такой эффект достигается путем стандартизации размеров транспортной тары. В логистике используется разнообразная материально-техническая база. Для того чтобы она была сопоставима, используют некоторую условную единицу площади, которая называется базовый модуль. Этот модуль представляет собой прямоугольник со сторонами 600х400 мм, который должен размещаться на площади грузовой платформы транспортного средства, на рабочей поверхности складского оборудования и других поверхностях (мест) кратное число раз. Использование единого модуля позволяет привести в гармоническое соответствие размеры материально технической базы на всем пути движения материальных средств, начиная от первичного источника сырья, вплоть до потребителей. На основании базового модуля разработана единая система унифицированных размеров транспортной тары. Принцип создания подобной системы заключается в том, что площадь поддона разделяют на сетку кратных поддону размеров, которые определяют наружные и внутренние размеры транспортной тары.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения складских операций достигается с помощью пакетирования. Пакетирование - это операция формирования на поддоне грузовой единицы и последующее связывание груза и поддона в единое целое.

Пакетирование обеспечивает следующее:

• сохранность продукта на пути движения к потребителю;

• способность достижения высоких показателей эффективности при выполнении погрузочно-разгрузочных и транспортно складских работ с помощью их комплексной механизации и автоматизации;

• использование грузоподъемности и вместимости подвижного состава на всех видах транспорта максимально;

• возможность перегрузки без переформирования;

• выполнения погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ безопасными методами.

На практике встречаются различные методы пакетирования грузовых единиц, например, упаковка стальными или полиэтиленовыми лентами, веревками, резиновыми сцепками, клейкой лентой и др. Одним из наиболее современных методов формирования грузовых единиц является пакетирование грузов с помощью термоусадочной пленки.

Рассмотрим подробнее преимущества такого метода:

• Высокая степень сохранности грузов. Грузовой пакет, упакованный термоусадочной пленкой, имеет повышенную устойчивость. Она не вызывает разрушения пакета даже если его будут наклонять под углом до 35 градусов (рис. 6). Таким образом, уменьшаются потери при транспортировке и увеличивается безопасность работы с грузом. Грузы в термоусадочной пленке защищены от пыли, грязи и влаги. Они могут противостоять различным атмосферным условиям до нескольких месяцев. Также при использовании подобной технологии снижена возможность хищения грузов, так как любое нарушение упаковки сразу становится заметным.

• Возможность пакетирования грузов различных размеров и формы. Упаковывать в термоусадочную пленку можно абсолютно любые материальные средства, например, кирпичи, бакалейные товары, книги, металлические детали неправильной формы и др.

• Сравнительно низкие затраты труда. При использовании автоматического и полуавтоматического оборудования издержки трудовых ресурсов на пакетирование в термоусадочную пленку в несколько раз меньше издержек на пакетирование с помощью стальной ленты. Кроме того стоит отметить, что хранящаяся в стеллаже упакованная пленкой грузовая единица может быть вскрыта для отборки части пакета. При этом целостность грузовой единицы не нарушается, что также дает экономию рабочего времени, так как не требует повторной упаковки груза. Таким образом, грузовая единица - это грузовое место, физически неделимый груз, который состоит из одного или нескольких предметов, которые соединены между собой с помощью средств пакетирования.

1.6 Складирование и хранение

Сам процесс складирования кроется в размещении и укладке груза на хранение в отдельных зонах склада. Основным принципом рационального складирования можно назвать эффективное использование объема секторов хранения. Первопричиной такого является рациональный (оптимальный) выбор системы размещения грузов на складах, и, конечно же, складского оборудования, которое должно отвечать различным особенностям груза и обеспечивать использования складской площади и высоты по максимуму. Причем пространство под рабочие проходы нужно сделать минимальным, но при этом учитывать нормальные рабочие условия подъемно-транспортных машин и механизмов.

Для экономичного размещения груза и его упорядоченного хранения используют систему адресного хранения, которая может осуществляются двумя принципами:

• по принципу твердого выбора места размещения (то есть размещение грузов фиксировано и упорядочено);

• по принципу свободного выбора места складирования (груз размещается на любом свободном (пустом) месте). Процесс складирования и хранения включает в себя:

• закладку груза на хранение;

• хранение груза, обеспечивая при этом соответствующие условия хранения различных видов грузов;

• контроль за тем, чтобы склад имел в наличие то количество запасов на складе, которое он должен вмещать и содержать в соответствии с данными информационной системы.

Рациональное осуществление складских операций - залог рентабельности самого склада. Поэтому при организации логистического процесса необходимо учитывать:

• рациональную планировку склада при выделении рабочих зон, которые способствуют минимизации издержек и усовершенствованию операции по переработки груза;

• эффективное использование пространства при расстановке стеллажей и штабелей;

• использование универсального оборудования, которое способно выполнять разнообразные складские операции, так как это позволяет существенно сократить парк подъемно-транспортных машин;

• минимизацию маршрутов перевозки внутри складов, ведь это также позволить сократить эксплуатационные затраты и увеличение пропускной способности склада;

• осуществление партий отгрузок по определенному стандарту (способу) и применение централизованной доставки для минимизации транспортных издержек;

• максимальное использование возможностей информационной системы, что значительно сократит время и затраты, связанные с документооборотом и обменом информацией и т.д.

Следовательно, складирование и хранение являются одной из основных составляющих логистических процессов. Рациональное использование складских помещений позволяет максимизировать прибыль от хранения и минимизировать расходы.

1.7 Система складирования, как основа рентабельности работы склада.

Общая концепция логистической системы заключается в ее экономичности. Экономический успех обеспечивается только тогда, когда планирование и реализация складской системы отталкиваются от интересов всей фирмы, являясь лишь частью общей концепции склада. В результате, рентабельность склада и будет основным критерием выбранной общей концепции. Система складирования подразумевает рациональное размещение груза на складе и оптимальное управление им. При создании системы складирования следует иметь в виду все взаимосвязи и взаимозависимости между внешними (входящими на склад и исходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанные с ними факторы:

• параметры склада;

• технические средства;

• особенности груза и т.д.

Разработка схемы складирования базируется на выборе оптимальной системы из всех существующих систем для решения поставленной задачи методом количественной и качественной оценки. Данный процесс выбора и оптимизации подразумевает выявление связанных между собой факторов, которые систематизируются в несколько основных подсистем.

Итак, система складирования включает в себя такие складские подсистемы, как:

• складируемая грузовая единица;

• вид складирования;

• оборудование по обслуживанию склада;

• система комплектации;

• управление перемещением груза;

• обработка информации;

Также необходимо отметить, что каждая подсистема включает в себя целый ряд элементов (рис. 4).

Рис.4

При этом число элементов, составляющих основные подсистемы, может быть достаточно весомым, а сочетание их в различные комбинации еще больше увеличивает альтернативность системы.

Выбор оптимальной системы складского размещения должен проводиться в следующем порядке:

• определить значение склада в логистической цепи и его функции;

• определить общую направленность технической оснащенности складской системы (то есть определить её техническую базу - механизированная, автоматизированная, автоматическая);

• определять задачу, которой будет подчинено создание системы складирования;

• выбирать элементы каждой складской подсистемы;

• создать комбинации выбранных элементов всех подсистем; • сделать предварительный выбор конкурентоспособных вариантов из всех существующих;

• провести технико-экономическую оценку каждого конкурентоспособного варианта;

• осуществить альтернативный выбор оптимального варианта.

Место склада в складской системе и его функции напрямую влияют на техническую оснащенность склада. Склад встречается в различных функциональных областях логистики: снабженческой - такие склады создаются с учетом их хозяйственной принадлежности (поставщика, посредника, производителя) и их можно условно разделить на 2 группы:

• склады сырья и материалов (груз, как правило, в жидком или сыпучем состоянии) работают с однородным грузом, с большими партиями поставки, относительно постоянной оборачиваемостью, что дает возможность ставить вопрос об автоматизированной складской переработке груза;

• склады продукции производственного назначения (тарных и штучных грузов). Как правило, это грузы с высокой массой, относительно однородной номенклатуры, требующие в основном высокого уровня механизации и автоматизации складских работ;

• производственные - эти склады связаны с обработкой груза относительно постоянной номенклатуры, поступающего и уходящего со склада с определенной периодичностью и малым сроком хранения, что позволяет добиться автоматизированной обработки груза или высокого уровня механизации проводимых работ;

• распределительные. Склады распределительной логистики, основное назначение которых - преобразование производственного ассортимента в торговое и бесперебойное обеспечение различных потребителей, включая розничную сеть, составляют наиболее многочисленную и внутри себя разнообразную группу. Они могут принадлежать как производителям, так и оптовой торговле:

• Склады готовой продукции и распределительные склады производителей в различных регионах сбыта (филиальные склады) занимаются обработкой тарных и штучных грузов однородной номенклатуры с быстрой оборачиваемостью, реализуемых крупными партиями. Это дает возможность осуществлять автоматизированную и высоко-механизированную обработку груза. Практически это единственная категория складов распределительной логистики, где можно ставить вопрос о целесообразности автоматизированной обработки груза.