Файл: Типы производств. Понятие производственной мощности (Производственная мощность предприятия: понятие и сущность).pdf

Для характеристики степени экстенсивной загрузки оборудования требуется определить фонды времени:

- календарный фонд времени – максимально возможное время работы оборудования (количество календарных дней в отчетном периоде умножается на количество часов ежесменной работы и на количество единиц установленного оборудования);

- номинальный фонд времени (количество единиц установленного оборудования умножается на количество рабочих дней отчетного периода и на количество часов ежедневной работы);

- плановый фонд – время работы оборудования по плану: отличается от режимного временем нахождения оборудования в плановом ремонте и на модернизации;

- фактический фонд отработанного времени (по данным учета).

В таблице 2.4 представлены данные, характеризующие баланс времени работы оборудования в ЦМС в 2015-2017 гг.

Таблица 2.4

Баланс времени работы единицы оборудования ЦМС

Производственная мощность (М_r) определяется по формуле

М_r = П_ч * Ф_пл * Н,

где П_ч – часовая производительность оборудования;

Ф_пл – эффективный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н – среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете мощности.

Произведем расчет производственной мощности в таблице 2.5.

Таблица 2.5

Расчет производственной мощности ЦМС

Пояснения к расчету в таблице:

М1 = 110*1773*2=390060 кв.м.

М2 = 112*1773*2=397152 кв.м.

Остальные позиции находятся аналогично.

Расчет мощности производится по ведущему оборудованию, которое включает в себя металлоткацкие станки и линии сварных арматурных сеток, выполняющие основной объем работ, отличающиеся сложностью и трудоемкостью процесса изготовления сетки. Сеткоплетельные автоматы UDAFV выполняют довольно простые операции, прокатная клеть – подготовительную операцию вытягивания проволоки, перемоточные машины относятся к вспомогательному оборудованию.

Таким образом, общая производственная мощность цеха по производству сетки равна

390060+397152+372330+624096+340416+241128+478710+319140+620550+673740=4457322 кв.м.

Теперь необходимо определить резерв увеличения выпуска продукции за счет увеличения загрузки оборудования.

Исходные данные для определения интенсивности загрузки оборудования на предприятии представлены в таблице 2.6.

Таблица 2.6

Исходные данные для определения интенсивности загрузки оборудования ЦМС

Рассчитаем коэффициент интенсивной загрузки оборудования по формуле:

Фактический объем выпуска продукции

Ки = Проектный объем выпуска продукции

Как видно из проведенных расчетов, степень интенсивной загрузки оборудования составляет 93%, т.е. данный коэффициент показывает, что в производственные мощности ЦМС загружены практически полностью и резерв увеличения выпуска продукции невелик, хотя он и есть.

Далее рассчитаем коэффициент экстенсивной загрузки оборудования по формуле

Фактический фонд времени

Кэ = Максимальный фонд времени

Обобщающий показатель, комплексно характеризующий использование оборудования, это коэффициент интегральной загрузки оборудования. Он представляет собой произведение коэффициентов экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования. В ЦМС он составляет:

Как показали проведенные расчеты, коэффициент интегральной загрузки оборудования предприятия 0,84 свидетельствует о неэффективном использовании основных фондов ЦМС.

В таблице 2.7 представлены данные, характеризующие баланс времени работы оборудования ЦМС.

Таблица 2.7

Баланс времени работы оборудования ЦМС

Как видно из полученных данных, эффективность использования рабочего времени в ЦМС составляет от календарного времени 60,55%, от номинального 89,73%, от планового 93,51%.

Таким образом, можно сделать вывод о том, что у предприятия имеются резервы увеличения объема производимых работ (услуг) за счет сокращения времени простоев оборудования.

Баланс производственной мощности включает:

1. мощность предприятия на начало планируемого периода (M_н.г.)

3930337 кв.м. (мощность на конец предыдущего года)

2) величину прироста производственной мощности за счет различных факторов (модернизации, реконструкции, технического перевооружения и др.) (М_пр) 620550 кв.м

3) размеры уменьшения производственной мощности в результате выбытия, передачи и продажи ОПФ, изменения номенклатуры и ассортимента продукции, изменения режима работы предприятия и других факторов (M_yб) 93565 кв.м.

4) величину выходной производственной мощности, т.е. мощности на конец планируемого периода (M_вых)

3930337+620550-93565=4457322 кв.м.

где 8566732 – производственная мощность на начало года;

620550 – приобретение линии сварных арматурных сеток G5/102;

93565 – ликвидация станка по производству шестигранной сетки двойного кручения TRT-3.

5) среднегодовую производственную мощность (М_ср.год) предприятия, которая может быть определена по формуле:

где t_пр – количество месяцев использования дополнительно введенных мощностей в году, мес.;

t_уб – количество месяцев с момента выбытия производственных мощностей и до конца года;

М_ср.год. = 3930337+(620550*7)/12-(93565*4)/12=4561136 кв.м.

6) коэффициент использования среднегодовой производственной мощности (K_и):

где ОП – объем производства;

ПМ – производственная мощность.

К_ИПМ = 4457322/4561136=0,97

Если V_{пл(факт)} < M_ср._год, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями.

Для устойчивой работы предприятия, а также для возможности улучшения качества и обновления выпускаемой продукции и других целей оно должно иметь оптимальный резерв производственной мощности. Величина этого резерва определяется спецификой предприятия и колеблется от 10 до 20%. Следовательно, в ЦМС необходимо провести выявление «узких» мест в работе оборудования и принять меры к их устранению. Как одно из направлений - можно соптимизировать график плановых ремонтов оборудования, предусмотреть проведение профилактических диагностик и ремонтов для сокращения затрат времени на плановые ремонты.

ГЛАВА 3. ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ

3.1 Повышение качества ремонтных работ за счет внедрения технологических карт проведения ремонтов

При ремонте оборудования работник ремонтной службы записывает операции в ремонтную карту. Но в ней указываются только общие фразы: например, при ремонте электродвигателя «средний ремонт в полном объеме, замена подшипников, смазка». Но допуски и действительные значения не указываются (например, размер посадочного места под подшипник) и зачастую просто не измеряются. Предлагается ввести документ «Карта сборки» в котором, сборщик (электромонтер) будет прописывать все измеренные значения.

В таблице 3.1 приведен прогнозируемый объем снижения окончательного брака в результате внедрения карт сборки.

Таблица 3.1

Прогнозируемый объем снижения окончательного брака в результате внедрения карт сборки

Таким образом, объем затрат по окончательному браку ремонтных работ сократится на 3,64%, следовательно, сократятся в том же отношении простои на ремонт оборудования.

В результате оценки качества оказания услуг при проведении ремонтов одним из самых значительных дефектов является невыполнение согласованной ведомости планируемых работ по ремонту оборудования, уточненной по результатам дефектации ЦМС.

В целях контроля и устранения данных замечаний предприятию предлагается закупить специализированный прибор - измеритель MRP-120, который предназначен для измерения дефектов параметров устройств защитного отключения (УЗО), являющихся дополнительной защитой от поражения электрическим током в однофазных и трехфазных цепях переменного, постоянного пульсирующего и постоянного тока.