Операционная технологическая карта визуального и измерительного контроля кольцевых стыковых сварных соединений эксплуатируемых трубопроводов из стальных труб

Шифр карты

ДФ-ВИК-426,0x13,0-Э

Организация

Наименование объекта

Категория объекта

Диаметр и толщина стенки, мм

Способ сварки

Нормативные документы

Условия проведения контроля

ООО «Дефектоскопист.ру»

МН «Никуда-Нибудь», км 1 – км 30

III категория, предел текучести основного металла 350 < ơ0,2 < 412 МПа

426,0x13,0

Ручная дуговая сварка (РДС)

СТО Газпром 2-2.4-083-2006, СТО Газпром 2-2.2-136-2007, РД 03-606-03 (в качестве справочного документа – на основании письма Управления государственного строительного надзора исх. №09-00-06/7532 от 22.10.2021), ГОСТ Р ИСО 17637-2014

Освещённость контролируемой поверхности – не менее 500 лк. Шероховатость контролируемой поверхности – не более Rz 80 мкм (Ra 12,5 мкм). Контроледоступность обеспечивается наличием беспрепятственного и безопасного доступа ко всей поверхности сварного соединения, с возможностью осмотра на расстоянии до 600 мм, в том числе – под углом более 30˚ к контролируемой поверхности. Нижняя часть поверхности сварного соединения должна находиться на расстоянии не менее 0,5 м от поверхности грунта.

1. Средства контроля

Универсальный шаблон сварщика УШС-3 (приспособление для измерения глубины подрезов и смещения кромок ПСК-10М), линейка металлическая 300 мм, рулетка 2 м, фонарик, лупа ЛИ 3-10x, лупа 3x/5x со светодиодной подсветкой, штангенциркуль ШЦ-1-125, люксметр Testo 540, образцы шероховатости ОШС-РШ, маркер по металлу, мерительный пояс СПРУТ М.

2. Порядок проведения контроля

Наименование операции

Содержание операции

2.1. Подготовка к контролю

2.1.1. При помощи люксметра Testo 540, в соответствии с руководством по эксплуатации, измерить освещённость контролируемой поверхности и убедиться, что она составляет не менее 500 лк. 2.1.2. Осмотреть контролируемое сварное соединение и убедиться, что на поверхности нет ржавчины, окалины, шлака, брызг металла, изоляции, краски, пыли, масляных пятен и иных загрязнений. 2.1.3. При помощи образцов шероховатости убедиться, что шероховатость контролируемой поверхности не превышает Rz=80 мкм (Ra=12,5 мкм). 2.1.4. Маркером по металлу обозначить на основном металле точку начала отсчёта на отметке «12 часов» и направление отсчёта координат, развернуть мерительный пояс по часовой стрелке относительно направления движения потока и закрепить его на объекте контроля. Мерительный пояс не должен накладываться на сварной шов и околошовную зону шириной по 20 мм в обе стороны от шва.

2.2. Визуальный контроль

2.2.1. Произвести осмотр 100% лицевой поверхности сварного соединения на предмет отсутствия поверхностных дефектов – трещин, прожогов, усадочных раковин, пор, свищей, инородных включений, незаваренных кратеров, неполностью заполненных кромок, наплывов, подрезов, непроваров, оплавления (прижогов) основного металла, расслоений, вмятин, забоин и других несплошностей. Визуальному контролю подлежит сварной шов и примыкающие к нему участки основного металла шириной 20 мм в обе стороны от шва (п. 8.11). 2.2.2. При обнаружении поверхностных дефектов – обвести их белым маркером по металлу или мелом. 2.2.3. Убедиться в наличии зачистки поверхности сварного соединения под последующий контроль неразрушающими методами.

2.3. Измерительный контроль

2.3.1. Измерить геометрические размеры выявленных поверхностных дефектов (см. п. 2.2.1): h – высота (глубина) дефекта (для объединённого (группового) дефекта – H), d – диаметр несплошности, ll – длину несплошности вдоль шва (для объединённого (группового) дефекта – Ll), lt – длину несплошности поперёк шва (для объединённого (группового) дефекта – Lt), L – расстояние между соседними дефектами, ΣД – суммарную протяжённость дефектов (совокупность дефектов) на 1/6 периметра шва (223 мм). Измерению подлежит каждая несплошность. 2.3.2. Измерить параметры сварных соединений в соответствии с таблицей 1.

Таблица 1. Параметры сварных соединений, подлежащих измерению

Контролируемый параметр

Условное обозначение и схематическое изображение

Средства контроля

Порядок выполнения измерений

Допустимые размеры и/или их предельное отклонение, мм

Ширина сварного шва

e (рис. 1)

Штангенциркуль ШЦ-1-125 или универсальный шаблон сварщика УШС-3

Не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трёх сечениях, равномерно расположенных по длине шва.

18,0–28,0 (с плавным переходом к основному металлу)

Выпуклость (высота усиления) с наружной стороны сварного шва

g (рис. 1)

Универсальный шаблон сварщика УШС-3 (приспособление для измерения глубины подрезов и смещения кромок ПСК-10М)

Не реже, чем через один метр по длине соединения, но не менее, чем в трёх сечениях, равномерно расположенных по длине шва по максимальной высоте расположения поверхности шва от уровня расположения наружной свариваемой поверхности.

1,0–3,0

Глубина вогнутости корня шва

b2 (рис. 2)

Универсальный шаблон сварщика УШС-3 (приспособление для измерения глубины подрезов и смещения кромок ПСК-10М)

По максимальной глубине расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

h ≤ 2,0 мм

Вогнутость корня шва (утяжина)

Fa

Выпуклость (высота усиления) обратного валика корневого слоя шва

g2 (рис. 1)

По максимальной высоте расположения поверхности шва от линии, соединяющей края поверхности шва в одном поперечном сечении.

0–2,0 мм

Превышение проплавления (провис)

Fb

h ≤ 5,0 мм; ll ≤ 50,0 мм; ΣД ≤ 50,0 мм

Чешуйчатость

∆1 (рис. 3)

Не менее чем в четырёх точках по длине шва по меньшей высоте двух соседних чешуек.

≤1,0 мм

Глубина западания между валиками сварного шва

∆2 (рис. 3)

Не менее чем в четырех точках по длине шва относительно валика, имеющего меньшую высоту.

≤1,0 мм

Глубина подрезов основного металла вдоль шва (Fc)

b1 (рис. 2)

Каждый подрез.

h ≤ 0,75 мм; ll ≤ 140,0 мм или h ≤ 0,5 мм; ll ≤ 250,0 мм

Глубина неполного заполнения разделки

b (рис. 2)

Каждое неполное заполнение.

Смещение кромок с наружной стороны соединения (Fd)

F

В месте наибольшего смещения.

h ≤ 2,6 мм

Поры единичные

Aa

Универсальный шаблон сварщика УШС-3 (приспособление для измерения глубины подрезов и смещения кромок ПСК-10М), штангенциркуль ШЦ-1-125, линейка измерительная, рулетка, лупа измерительная ЛИ 3-10x

Каждая несплошность.

h ≤ 2,5 мм; d, ll, lt ≤ 2,86 мм;

Непровары в корне шва

Da1

h ≤ 0,75 мм; ll ≤ 140,0 мм

Непровары по разделке кромок, выходящие на поверхность

Dc2

Трещины

Ea (вдоль шва) Eb (поперёк шва) Ec (разветвлённые)

Лупа ЛИ 3-10x, лупа 3x/5x со светодиодной подсветкой, фонарик

Не допускаются трещины любой длины и направления относительно сварного шва

Рисунок 1. Размеры сварного шва, подлежащие измерительному контролю

Рисунок 2. Размеры дефектов сварного шва, подлежащие измерительному контролю

Рисунок 3. Измерение чешуйчатости и западаний между валиками сварного шва

3. Оценка качества

3.1. Схематизация одиночных дефектов

Дефект считается одиночным, если расстояние до соседнего дефекта более чем в 3 раза превышает размер наибольшего из двух рассматриваемых дефектов. Измерению подлежат высота дефекта (h), длина дефекта вдоль шва (ll), длина дефекта поперёк шва (lt) (рис. 4, 5). Измерительный контроль выполняется по каждому поверхностному дефекту.

Рис. 4. Схема определения линейных размеров одиночных дефектов вдоль шва

Рис. 5. Схема определения линейных размеров одиночных дефектов поперёк шва

3.2. Схематизация групповых дефектов

Два одиночных дефекта считаются взаимодействующими, если расстояние между ними (l) меньше длины одного из дефектов вдоль шва с наименьшим значением данного параметра (ll1, ll2) (рис. 6). За высоту объединённого дефекта (H) берётся высота одного из взаимодействующих дефектов с наибольшим значением данного параметра (h1, h2). Длина объединённого (группового) дефекта вдоль шва рассчитывается исходя из суммы длин дефектов (ll1, ll2) и расстояния между ними (l).

Рис. 6. Схематизация поверхностных компланарных групповых дефектов

3.3. Оценка допустимости схематизированных дефектов

Одиночный или объединённый дефект считается допустимым, если его размеры (высота H, длина вдоль шва Ll, длина поперёк шва Lt) не превышают предельных значений, указанных в таблице 1. В противном случае дефекты считаются недопустимыми.

3.4. Оценка качества сварного соединения

Сварное соединение считается годным, если в нём отсутствуют дефекты, размеры которых превышают допустимые нормы, указанные в таблице 1. Если один или несколько дефектов сварного соединения признаны недопустимыми, сварное соединение подлежит ремонту или вырезке. К категории «Ремонт» относятся сварные соединения с суммарной протяжённостью недопустимых дефектов менее 1/6 периметра стыка (223 мм). К категории «Вырезать» относятся: - сварные соединения с суммарной протяжённостью недопустимых дефектов более 1/6 периметра стыка (223 мм), - сварные соединения, в которых выявлен дефект, идентифицированный по совокупности признаков как трещина, - сварные соединения со смещением кромок, превышающим значения, указанные в таблице 1.

4. Оформление результатов контроля

Результаты визуального и измерительного контроля следует оформить в заключении согласно приложению А к СТО Газпром 2-2.4-083-2006 и зафиксировать в сварочном журнале.

Не оговорённые в данной технологической карте операции должны выполняться в соответствии с требованиями СТО Газпром 2-2.4-083-2006 «Инструкция по неразрушающим методам контроля качества сварных соединений при строительстве и ремонте промысловых и магистральных газопроводов».

Карта утверждена:

_____________________ Должность

_____________________ Подпись

_____________________ ФИО

Дата: «__» _________ 2022 г.

Карта разработана:

_____________________ Должность

_____________________ Подпись

_____________________ ФИО

Дата: «__» _________ 2022 г.

---

---

Смотрите также файлы

• 31 Хаметдинова Г. Ф. Административное право и процесс научная статья С. 3138 удк 342. 92.pdf

• Введение Стерилизация Методы стерилизации Виды.pptx

• Анализ итогов егэ по обществознанию в 11 классе 2021 учебный год.docx

• Черты русской философии. Лосев.odt

• Примерный перечень вопросов для подготовки к промежуточной аттестации (экзамену).pdf