Файл: Отчет по производственной практике по учебному курсу.docx

- токарная черновая;

- токарная чистовая;

- шлифование черновое;

- шлифование чистовое.

Припуск на обработку при черновом точении составляет 6,0 мм. [1, с.42, таб. 3.13]

Определим промежуточные размеры обрабатываемых поверхностей Д_Р.З., мм, по формуле

,

где Д_н – размер на предыдущем переходе, мм,

z_черн, z_чист, z_{шл.черн.}, z_{шл.чист.} – припуски на обработку на соответствующих операциях, мм.

Д_{р. з.} = 222 + 3,3 + 0,55 + 0,1 + 0,06 = 226,01 мм.

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590-71 [2, с. 43]



Отклонение на диаметр [2, с. 169, таб. 169].

Припуск на подрезку торцевых поверхностей заготовки выбираются по [1, с. 40]. Припуск на обработку двух торцевых поверхностей заготовки равен 1,0 мм.

Общая длина заготовки L_з, мм, по формуле
L_з = L_д+ 2z_подр.= 432 + 2 х 1 = 434 мм,

где L_д – номинальная длина детали по рабочему чертежу, мм;

z_подр. – припуск на обработку двух торцевых поверхностей, мм.

Объем заготовки определяем по плюсовым допускам



где Д_з.п – диаметр заготовки с плюсовым допускам, см;

L_з – длина заготовки.

Массу заготовки С_з , кг, определяем по формуле [1, с. 43]

С_з = р х V_з = 0,00785 х 18 022,5 = 141,47 кг

где Р – плотность материала, кг/см³;

V_з – объем заготовки, см³.

Длина проката диаметром 230 мм составляет 3 м. Потери на зажим заготовки l_заж принимаем 80 мм. [1, с. 43], длина торцевого обрезка проката l_об= 50 мм., ширина прореза

---

l_р = 7 мм.

Число заготовок из проката 3 м определяем по формуле [1, с.43]



где:

L_p – длина выбранного проката, мм;

L_заж – минимальные потери на зажим заготовки;

l_об – длина торцевого обрезка проката, мм;

L_з – длина заготовки, мм;

L_p – ширина резца, мм.

Получаем 6 заготовок.

Остаток длины определяется в зависимости от принятой длины проката

,

где х – число заготовок из соответствующего проката.

Остаток длины из проката 3 м



Процентное число остатка в зависимости от принятой длины проката П_н.к , % , определяется по формуле

П_н.к=(L_н.к х 100)/L_р,

где L_н.к – длина выбранного проката, мм.

Процент некратности из проката 3м

П_н.к= (224 х 100)/3 000 = 7,5 %

Потери материала на зажим при отрезке по отношению к длине проката П_заж , %, определяется по формуле [1, с. 44]

П_заж.=(L_заж х 100)/L_пр= (80 х 100)/3000 = 2,6 %

где L_заж – длина зажима заготовки, мм;

L_пр – длина выбранного проката, мм

Потери на длину торцевого обрезка П_от , %, определяется по формуле [1, с. 44]

П_от=( l_об х 100)/L_пр=50 х 100/3000 = 1,6 %

где l_об – длина торцевого обрезка проката, мм;

L_пр – длина выбранного проката, мм

Общие потери к длине выбранного проката Пп.о , % определяется по формуле [1, с. 44]

П_п.о = П_н.к

---

+ П_от + П_заж = 7,5 + 2,6 + 1,6 = 11,7 %

Расход материала на одну деталь с учетом всех технологических потерь С_зп , кг, определяем по формуле [1, с. 44]

С_зп= С_з(100 + П_по)/100 = 141,47 (100 + 11,7)/100 = 158 кг

Коэффициент использования материала с учетом технологических потерь К_им определяется по формуле

К_им= С_д/С_зп= 45,1 / 158 = 0,3
где С_д – масса детали по рабочему чертежу, кг;

Экономический расчет выбранной заготовки S_заг , р, определяем по формуле

,

где C_М – базовая стоимость 1 кг материала заготовки, р ;

C_ОТХ – базовая стоимость 1 т. отходов материала заготовки, р



Заготовка поковка.

Расчет заготовки методом горячей штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе. Нагрев заготовок – индукционный.

Определим расчетную массу поковки G_P, кг., по формуле

G_P = m_q х k_p,

где m_д – масса детали по рабочему чертежу, кг;

k_p =1,5 коэффициент расчетной массы заготовки [4, с. 31]

G_P = 45,1 х 1,5 = 67,65 кг

Определяем класс точности – Т3; определяем группу стали М2; степень сложности поковки С2; находим исходный индекс 16 [4, с.8-30].

Определяем припуски [4, с.12] на размер

222 z=3,0	Ra=1,25
79 z=2,5	Ra=1,25
79 z=2,5	Ra=1,25
55 z=2,5	Ra=1,25
200 z=3,0	Ra=1,25
54,5 z=2,5	Ra=1,25
103,5 z=2,5	Ra=1,25
54 z=2,5	Ra=1,25

---

Определим дополнительные припуски, учитывающие:

- смещения по поверхности разъема штампа – 0,2 мм [4, с.14];

- изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности [4, с.14], стержня – 0,2 мм, фланца – 0,3 мм.

Рассчитываем размеры поковки.

222 + (0,2 + 0,3 + 3,0) х 2 = 229мм принимаем 229 мм;

79 + (0,2 + 0,3 + 2,5) х 2 = 85 мм принимаем 85 мм;

79 + (0,2 + 0,3 + 2,5) х 2 = 85 мм принимаем 85 мм;

55 + (0,2 + 0,3 + 2,5) х 2 = 61 мм принимаем 61 мм;

200 + (3,0 + 0,2 + 0,2) = 203,4 мм принимаем 203 мм;

103,5 + (2,5 + 0,2 + 0,2) = 106,4 мм принимаем 106 мм;

54 + (2,5 + 0,2 + 0,2) = 56,9 мм принимаем 57 мм;

54,5 + (2,5 + 0,2 + 0,2) = 57,4 мм принимаем 57 мм.

Трехмерная модель заготовки представлена на рисунке 1.1


Рисунок 1.1 – Трехмерная модель заготовки
Радиус закруглений наружных углов принимаем равным 2 мм [4, с.15]

Штамповочные уклоны на наружной поверхности 5[4, с.15].

Разбиваем заготовку на несколько фигур и определяем их объёмы. Объём заготовки V_З , см³, определяем по плюсовым допуска



Определим массу заготовки G_з , кг

---

,

где q – удельный вес стали, кг/см³



Коэффициент использования материала с учетом технологических потерь К_им определяется по формуле

К_им= С_д/С_зп ,

где С_д – масса детали по рабочему чертежу, кг.

К_им= 45,1 / 73,1 = 0,62

Экономический расчет выбранной заготовки S_заг, р, определяем по формуле

,

где C_М – базовая стоимость 1 кг материала заготовки, р ;

C_ОТХ – базовая стоимость 1 т. отходов материала заготовки, р



Технико-экономические расчеты показывают, что заготовка, полученная методом КГШП, более экономична по использованию материала, чем заготовка, полученная из проката и разница в себестоимости заготовок не велика. Поэтому, в качестве заготовки для расчетного варианта технологического процесса принимаем заготовку полученную методом горячей штамповки на кривошипном горячештамповочном прессе.

1.5 ВЫБОР ВИДА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Согласно ГОСТ 22487-77 различают три вида проектирования: неавтоматизированное, автоматизированное и автоматическое.

При автоматизированном проектировании все выше сказанное осуществляется в результате взаимодействий человека и ЭВМ, а при автоматическом - без участия человека.

При неавтоматизированном проектировании все преобразования описаний объекта и алгоритма процесса, а также представление описаний на различных языках осуществляет человек.

При автоматизированном проектировании проектировщик должен решать творческие задачи, а ЭВМ – задачи, функции которых связаны в основном с выполнением нетворческих или умственно – формальных процессов при проектировании. Проектируемые чертежи будем создавать в графической САD системе, а технологический процесс в неавтоматизированном режиме.

1.6 АНАЛИЗ ЗАВОДСКОГО ТЕХНООГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

В заводском технологическом процессе для получения детали «Вал-шестерня ДШ 00.00.01» каждая операция выполняется на универсальном станке, что предусматривает большое количество переустановок заготовки для необходимой обработки поверхностей. Подобные переустановки в операциях значительно увеличивают вспомогательное и основное время, затраченное на обработку данной детали.

---