ВВЕДЕНИЕ
Обогащение полезных ископаемых – совокупность процессов первичной обработки минерального сырья, имеющая своей целью отделение всех ценных минералов от пустой породы, а также взаимное разделение ценных минералов.

Дроблением называется процесс разрушения кусков (зерен) полезных ископаемых на более мелкие зерна путем действия внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления между частицами. Условно считают. Что при дроблении получаются зерна крупностью более 5 мм. Машины, с помощью которых осуществляется дробление называются дробилками.

Полезные ископаемые в зависимости от их минерального состава, метода обогащения и характера использования подвергаются дроблению до различной крупности. При обогащении полезных ископаемых дробление применяется для разъединения сростков рудных (полезных) и нерудных минералов, содержащихся в исходном материале; доведения исходного материала до необходимой крупности или гранулометрического состава. К дроблению относятся механические процессы, посредством которых добытая в руднике порода разбивается до размеров, подходящих для дальнейшего измельчения посредством размалывания. Устройства, которые разбивают добытое в руднике сырье, относятся к первичным дробилкам, дробилки конусного типа среди них являются основными.

Обогатитель должен уметь выбирать и рассчитывать схему дробления, а также выбирать и рассчитывать оборудование необходимое для работы дробильного цеха.

Темой курсового проекта является: Проект цеха дробления обогатительной фабрики АО «Казахалтын» рудника Бестобе.

Целью курсового проекта является: разработать цех дробления обогатительной фабрики АО ГМК «Казахалтын» рудника Бестобе.

Объект исследования: цех дробления обогатительной фабрики АО ГМК «Казахалтын» рудника Бестобе.

Предмет исследования: схема дробления и необходимое оборудование для дробления.

Гипотеза: зная геологическую характеристику месторождения, можно выбрать и рассчитать схему дробления

Для реализации поставленной цели поставлены следующие задачи:

1. выбрать схему процесса дробления

2. выполнить расчеты для схемы дробления

3. выбрать оборудование
1. ОСНОВНАЯ ЧАСТЬ
1.1 Сведения о предприятии
Существующая обогатительная фабрика развилась из Бегунной фабрики, построенной 1934года. Бегунная фабрика была построена в одном общем здании с локомобильной электростанции. Первоначальна на Бегунной фабрике было установлено 5 бегунных чаши.

---

В дальнейшем с развитием горных работ на руднике происходило расширение фабрики. Первоначально единственным процессом извлечения золота из руды (окисленной) была амальгамация, хвосты амальгамации квалифицировались на пески и ил. Пески перерабатывались на летнем перколяционном заводе. Или сохранялись в котлованах и в дальнейшем были обработаны цианированием на Степнякском и Аксуском бывшем Сталинском золотоизвлекательных заводах.

С углублением горных работ появилась необходимость в улавливании сульфидов, для чего вначале были установлены шлюзы с ворсистом покровом, в дальнейшем, флотомашины.

Постепенно с развитием горных работ шла реконструкция фабрики с целью увеличения ее производительности. Двухбегунные чаши были заменены на трехбегунные, были установлены дополнительно к чашам шаровые мельницы, затем чаши заменены мельницы. Было построено дробильное отделение, бункерное хозяйство. Получило развитие и технологическая схема – пуск флотации потребовал организации обезвоживания сгущения, фильтрации и сушки флотоконцентратов.

Сейчас Бестобинская фабрика носит название ГМК «Казахалтын».

Горно-металлургический концерн ГМК «Казахалтын» основан из трех рудников: Аксу, Бестобе, Жолымбет. Основой предприятия является добыча полезного ископаемого золотосодержащей руды с последующей переработки (обогащением) на обогатительных фабриках вышеуказанных рудников. Месторождение рудника Бестобе вскрыта вертикальными отвалами шахт участками Западной и Центральной.

Вертикальные стволы Западного участка пройдены на глубине -880м.

Горная масса (руда) транспортируется автомобилями на Бестобинской обогатительной фабрики взвешивается, проходит процесс дробления, затем поступает в измельчительное отделение, где в шаровых мельницах проходит дальнейшее измельчение. Концентрат из отсадочных машин транспортируется в металлургическое отделение для дальнейшей обработки. Во флотационное отделение пульпа поступает из цеха измельчения по пульпопроводу.

В цехе флотации пульпа сбрасывается в желоба и по трубам поступает на сгустителя, проходит специальную обработку, затем проходит через фильтры и по конвейерной ленте поступает на сушку. Сушильное отделение – для отделения влаги от концентратов.
1.2 Описание цеха дробления
Выдача руды из рудника обычно проводится в первую и вторую смены, поэтому цехи дробления также работают в две смены. При большой производительности рудника доставка руды производится круглые сутки, в этом случае цех дробления работает круглосуточно.

---

Мелкая руда (300 – 500 мм) допускает установку перед операциями дробления бункеров достаточной емкости, что дает возможность создать независимость работы цеха дробления от условий доставки полезного ископаемого на обогатительную фабрику. В этом случае цехи дробления для обогатительных фабрик малой производительности можно проектировать на работу в одну, а для фабрик средней производительности – в две смены.

Средненедельная продолжительность рабочего дня для рабочих цехов дробления на некоторых обогатительных фабриках составляет шесть часов. Продолжительность рабочей смены при этом обычно принимают равной шести или восьми часам.

При выборе расчетного времени работы цеха дробления необходимо учитывать время на пуск, остановку и профилактический осмотр оборудования. Поэтому расчетное время работы за смену берется на один час меньше продолжительности смены.
1.3 Характеристика перерабатываемой руды
Руды перерабатываемы на ОФ имеют кварцево-диоритовый или кварцево- песчаниковый (алевролитовый) состав с сульфидной минерализацией.

Рудные тела представлены кварцевыми жилами и штокверковыми зонами. Золото приурочено к сульфидам в виде тончайших включений.

Руды представлены: 1 гидротермально изменённым окварцованным диоритом с сульфидной минерализацией; 2 кварцевыми жилами и штокверковыми зонами кварц-диоритового состава; 3 маломощными зонами расланцованных диоритов с кварцевыми жилами и прожилками.

Из рудных минералов преобладает пирит, который составляет 95 % и является основным носителем золота и серебра. В небольшом количестве присутствует халькоперит, галенит, перотин, шеелит, ковелин .

Коэффициент крепости руд составляет 12-16 по шкале профессора Протодьяконова, влажность руды, поставляемой на фабрику - 2-6 %. Среднее содержание золота в товарной руде 4гр/т. Руда подается непосредственно в надшахтные бункера дробильного отделения, кроме того имеется возможность подачи руды на фабрику автомобильным транспортом в наружный приемный бункер дробильного отделения.

Максимальный кусок руды поставляемой на обогатительную фабрику – 500 мм.

В таблицах приведены характеристики руд, на примере руды Диоритовой дайки.
Таблица 1.1Химический состав руд основных зон (участков) месторождения % (г/т).

Компоненты	Шахта 1	Шахта 2	Шахта 3
			А	Б	В	С
SiO2	79,0	60,7	65,8	77,8	74,8	60,7
А12О3	9Д	2,4	8,8	1,7	8,9	7,3
СаО	3,4	3,1	2,3	3,6	3,8	4,7
MgO	2,5	2,9	0,9	1,8	0,14	0,7
Си	0,04	Сл	0,02	0,02	0,01	0,55
Zn	н/о	н/о	н/о	н/о	н/о	н/о
Pb	н/о	н/о	н/о	н/о	Сл	Сл
Fe	2,14	2,61	3,36	2,52	/,5	6,5
As	н/о	Сл.	н/о	н/о	Сл	0,02
Sb	н/о	н/о	н/о	н/о	Сл	Сл
ss	0,76	1,1	0,72	1,24	0,76	1,02
Ss04	0,24	0,04	0,02	0,14	0,13	0,16
Аи	41,3	19,3	13,0	22,2	2,0	2,6
Ag	15,7	16,0	3,2	9,8	1,5	0,7

---

Таблица 1.3 Химический состав руды

Массовая доля, %											Содержание, г/т
SiO2	A12O3	CaO	MgO	Fe	Zn	Pb	Sb	Ss	SS04	Аи		Ag
50	22	7,5	6,8	5,9	2,3	0,1	Сл.	1,8	0,3	4,2			2,5

Распределение золота по классам крупности (руда измельчена до крупности 86 % класса - 74 мкм
Таблица1.2

Классы крупности, мм	Выход, %	Свободное золото		Общее золото
		Содержание, г/т	Распределение, %	Содержание, г/т	Распределение, %
+0,15	0,62	41,9	5,37	45,9	5,78
-0,15+0,1	5,16	1,94	2,07	2,48	4,55
-0,1+0,07	7,97	0,25	0,41	2,85	4,75
-0,07+0,04	30,27	3,04	19,01	6,94	43,39
-0,04	55,98	0,90	10,33	3,6	41,53
Итого	100,0	1,3	37,19	4,84	100,0

---

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор схемы дробления
Операция дробления применяется с целью подготовки полезного ископаемого к измельчению в мельницах или подготовки его непосредственно к операциям обогащения. На дробильной– сортировочных фабриках операции дробления имеют самостоятельное значение.

В схеме дробления обычно включают операции предварительного и поверочного грохочения. Их принято относить к той операции дробления, в которую поступает верхний продукт грохота.

Операция дробления вместе с относящимися к ней операциями грохочения составляют стадию дробления, а совокупность стадий дроблений - схему дробления.

Стадии дробления имеют четыре разновидностей:

1– состоит из операций предварительного грохочения, дробления и поверочного грохочения;

2– состоит из операций предварительного грохочения и дробления;

3– состоит из операции дробления поверочного грохочения;

4– состоит только из операции дробления.

Схемы дробления включают одну, две, три и более стадий дробления.

Число одностадиальных схем равно числу разновидностей стадий дробления т.е. равно четырем.
2.2 Выбор и расчет оборудования для дробильного отделения
Выбор типа и размера дробилок для крупного и среднего дробления зависит от физических свойств полезного ископаемого, требуемой производительности дробилки и крупности дробленого продукта. Из физических свойств полезного ископаемого имеют значение твердости и вязкости, наличие глины, влажность, крупность максимальных кусков.

Выбранная дробилка должна обеспечивать требуемую производительность при проектированной крупности дробленого продукта. Ширина пасти дробилки должна быть на 10-15% больше размеров наибольших кусков в питании. При выборе необходимо произвести сравнение щековой и конусной дробилок по установочной мощности, весу, стоимости и удобству размещения оборудования.

Размер дробилок выбираем по каталогом заводов изготовителей. Дробилку для первой (I) стадии дробления выбираем таких размеров, чтобы необходимая производительность обогатительной фабрики обеспечивалась одной дробилкой.

Выбран двухсменный режим работы дробильного отделения.

Режим работы дробильного отделения непрерывная рабочая неделя , в две семичасовые смены в рабочие дни и в три в выходные т.е. в неделю 11 смен. Ремонтные работы в дробильном отделении производятся в не рабочую смену.

Время работы дробильного отделения составит:
11×52×7×η ≈3600 часов в год,

---

Смотрите также файлы

• 1. Понятие делопроизводства и его основные элементы. Делопроизводство.docx

• Направление подготовки специальность 40.docx

• Практическая работа Знакомство с микробиологической лабораторией Задание 1.docx

• Применение методов системного анализа в организационнотехнических системах.docx

• Реферат по дисциплине Правоведение по теме Соучастие в преступлении виды соучастников, ответственность..docx