ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 07.11.2023
Просмотров: 37
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Изизов Икрам
ТМХ229 3А
ТЕМА:СЛЕАРНОЕ ДЕЛО
Слесарь (профессия; от нем. Schlosser — замочник) — специалист по механической ручной обработке металлов и изделий из них, включая операции по их сборке, разборке и ремонту на производстве или в быту.
Содержание
1 Специализации
2 Профессиональные заболевания
3 Слесарные операции
4 См. также
5 Примечания
6 Литература
Специализации
Специализаций слесарей насчитывается несколько сотен. Например, только в российском Едином тарифно-квалификационном справочнике работ и профессий рабочих (ЕТКС) описано более 70 профессий слесарей. Ниже приведен краткий перечень профессий:
Слесарь широкого профиля — наиболее близкая к историческому понятию слесарь профессия.
Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике — специалист по обслуживанию и мелкому ремонту контрольно-измерительных приборов и автоматики. В его должностные обязанности входит монтаж, настройка и техническое обслуживание контрольно-измерительных приборов (КИП) и устройств автоматики.
Слесарь механосборочных работ — осуществляет сборку и наладку машин и механизмов из деталей.
Слесарь-инструментальщик — специалист по изготовлению и ремонту штампов, пресс-форм (литформ), оснастки.
Автослесарь — специалист по ремонту автомобилей.
Слесарь-сантехник — специалист по монтажу и обслуживанию водопроводных коммуникаций.
Слесарь аварийно-восстановительных работ — специализация на аварийно-восстановительных работах.
Слесарь-ремонтник — осуществляет ремонт производственного оборудования, необходимого для поддержания промышленных-технических процессов либо бытовых нужд.
И т. д.
В соответствии с уровнем квалификации слесарю присваивается разряд от первого до шестого.
Профессия входит в список ТОП-50 самых востребованных профессий по версии Минтруда РФ
Профессиональные заболевания
Производственный травматизм
Так как слесарь использует в работе режущие, ударные и прочие инструменты, а в процессе работы нередко образуется стружка или пыль, резко повышается риск производственных травм различной степени тяжести: порезов, ссадин, попадания стружки в глаза.
Слесарные операции
| Антикоррозийная обработка | Набивка сальников | Рихтовка |
| Бортирование (бортировка) | Нагрев заготовки | Рубка |
| Вальцевание (вальцовка) | Нанесение рисок | Сверление (сверловка)/Рассверливание |
| Выпрессовывание (выпрессовка) | Нарезание резьбы (нарезка резьбы) | Смазывание деталей (смазка деталей) |
| Вырубка | Натягивание троса (цепи, ремня) (натяжка троса (цепи, ремня)) | Смазывание прокладок (смазка прокладок) |
| Гибка | Обвязывание проволокой (обвязка проволокой) | Смазывание резьбовых соединений (смазка резьбовых соединений) |
| Гидравлическое испытание | Обдувание (обдувка) | Сборка резьбовых соединений/Разборка резьбовых соединений |
| Гидроабразивная обработка (гидроабразивная очистка) | Обезжиривание деталей | Сборка разъёмных соединений (соединение с помощью крепёжных деталей, соединение с помощью крепёжных изделий)/Разборка разъёмных соединений |
| Гидроструйная обработка (гидроструйная очистка, очистка водой высокого давления) | Опиливание | Соединение с помощью болта/Разборка болтовых соединений |
| Доводка | Опрессовывание (опрессовка) | Соединение с помощью винта/Разборка винтовых соединений |
| Заделывание пробоин (заделка пробоин) | Очистка (чистка) | Соединение с помощью заклёпки (клепание, клёпка)/Разборка заклёпочнных соединений (расклёпывание, расклёпка) |
| Заделывание трещин (заделка трещин) | Паяние (пайка) | Соединение с помощью пальца/Разборка пальцевых соединений |
| Замена агрегатов | Пескоструйная обработка (пескоструйная очистка, бластинг) | Соединение с помощью самореза (ввинчивание самореза, вкручивание самореза, завинчивание самореза, закручивание самореза)/Откручивание самореза (вывинчивание самореза, выкручивание самореза, отвинчивание самореза, развинчивание самореза, раскручивание самореза, свинчивание самореза, скручивание самореза) |
| Замена деталей | Плетение троса/Расплетание троса | Соединение с помощью шпильки/Разборка шпилечных соединений |
| Замена крепежа | Пломбирование (опломбирование, опломбировка, пломбировка)/Распломбирование (распломбировка) | Соединение с помощью шплинта (шплинтование, шплинтовка)/Удаление шплинта (извлечение шплинта, разборка шплинтовых соединений, расшплинтовывание, расшплинтовка, снятие шплинта) |
| Замена механизмов | Пневматическое испытание | Соединение с помощью шпонки/Удаление шпонки (извлечение шпонки, разборка шпоночных соединений, снятие шпонки) |
| Замена прокладок | Подтяжка резьбовых соединений (затяжка резьбовых соединений)/Ослабление резьбовых соединений | Соединение с помощью штифта (заштифтовывание, заштифтовка, штифтование, штифтовка)/Удаление штифта (разборка штифтовых соединений, расштифтовывание, расштифтовка) |
| Замена троса (цепи, ремня) | Подтяжка сальников (затяжка сальников)/Ослабление сальников | Соединение с помощью шурупа (ввинчивание шурупа, вкручивание шурупа, завинчивание шурупа, закручивание шурупа)/Откручивание шурупа (вывинчивание шурупа, выкручивание шурупа, отвинчивание шурупа, развинчивание шурупа, раскручивание шурупа, свинчивание шурупа, скручивание шурупа) |
| Замена узлов | Подтяжка фланцевых соединений (затяжка фланцевых соединений)/Ослабление фланцевых соединений | Стопорение/Расстопорение |
| Замена отрезного круга (шлифовального круга) | Покраска (окраска) | Удаление заусенцев |
| Запасовка | Полирование (полировка) | Удаление оксидов (удаление окиси, удаление окислов) |
| Запрессовывание (запрессовка)/Распрессовывание (распрессовка) | Правка | Установка крепежа/Удаление крепежа (извлечение крепежа, снятие крепежа) |
| Затачивание (заточка) | Правка в подогретом состоянии | Установка прокладок/Удаление прокладок (извлечение прокладок, снятие прокладок) |
| Затылование (затыловка) | Пригонка | Установка троса (цепи, ремня)/Удаление троса (цепи, ремня) (извлечение троса (цепи, ремня), снятие троса (цепи, ремня)) |
| Зенкование (зенковка) | Припасовка | Установка отрезного круга (шлифовального круга)/Удаление отрезного круга (шлифовального круга) (извлечение отрезного круга (шлифовального круга), снятие отрезного круга (шлифовального круга)) |
| Измерение (замер) | Притирание (притирка) | Фиксация заготовки |
| Измерение натяжения | Пробивание (пробивка) | Хонингование (хонинговка) |
| Измерение шероховатости поверхности | Продувание (продувка) | Цекование (цековка) |
| Кантование (кантовка) | Развальцовывание (развальцовка) | Центрирование агрегатов (центровка агрегатов) |
| Кернение | Разведение зубьев пилы (развод зубьев пилы, разводка зубьев пилы) | Центрирование деталей (центровка деталей) |
| Клеймление | Разрубание (разрубка) | Центрирование механизмов (центровка механизмов) |
| Контрование (контровка)/Разконтровка | Раскатка труб | Центрирование узлов (центровка узлов) |
| Крацевание (крацовка) | Распиливание | Шабрение (шабрование, шабровка) |
| Лужение | Резание (резка) | Шлифование (шлифовка) |
См. также
Ковка
Кузнец
Кузница
Сварка
Сварщик
Крепёжные изделия
Метиз
Ко́вка — высокотемпературная обработка давлением различных металлов, нагретых до ковочной температуры.
Кузне́ц — мастер, занимающийся обработкой горячего металла.
Ку́зница или кузня — мастерская, в которой производится ручная обработка металла, как правило, ковкой.
Обязательно включала в себя очаг (горн) и наковальню. В кузнице можно производить практически все первичные операции при работе с металлом: плавить металл, заливать его в форму, также последующие, включающие в себя: свободную ковку, кузнечную сварку, горновую пайку меди, термическую обработку изделий, закалку, штамповку, волочение, изгиб, кручение, чеканку и так далее.
Человек, осуществляющий все эти операции и работающий в кузнице, — кузнец.
Сва́рка — процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого. Специалист, занимающийся сварными работами, называется сварщик.
Сварщик — рабочий-специалист, занимающийся сваркой металлов. Профессия входит в список ТОП-50 самых востребованных профессий по версии Минтруда РФ. Памятник сварщику установлен в Кривом Роге.
Крепёжные изделия (крепёж, крепёжные детали) — детали для образования соединения частей конструкции: болты, гайки, винты, шурупы, саморезы, дюбели, заклёпки, шайбы, штифты, шпильки и другие. В качестве крепежа могут использоваться некоторые виды промышленных метизов — изделий из металла различной номенклатуры, как правило стандартизованных.
Мети́зы (акроним от «металлические изделия») — обобщённое название широкого спектра разных товаров из металла. В понятие входят все изделия, которые получаются из металла. Условно их можно разделить по назначению на промышленные и широкого назначения.
Широкого назначения — изделия, которые изготавливают из металла и применяют в повседневной жизни. Это различные ножницы и ножи, дверные карты, мебельные крепёжные изделия, разнообразные пилы, предметы сельскохозяйственного назначения (топоры, лопаты, серпы, мотыги, грабли, косы), канцелярские скрепки и скобы для степлеров и многое другое.
1. Рабочее место слесаря
Профессия «слесарь» на современном предприятии является довольно распространенной. Слесарные работы выполняются при монтаже производственного оборудования, установку которого осуществляют слесари-монтажники и слесари-сборщики. Наладка установленного на месте постоянной работы оборудования связана с работой слесарей-наладчиков. Эксплуатация оборудования, машин и механизмов не обходится без участия слесарей-ремонтников. Изготовление специального инструмента и специфических деталей осуществляют слесари-инструментальщики. Каждая из названных групп слесарей характеризуется особыми для их работы знаниями и профессиональными навыками.
Однако для каждого слесаря базовым является овладение общеслесарными операциями, представляющими собой основу слесарного мастерства. К этим операциям относятся разметка, рубка, правка, гибка, резка, опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка. Эти операции выполняются ручными и механизированными инструментами, которыми должен уметь пользоваться каждый слесарь.
Современный слесарь также должен владеть навыками выполнения несложных работ на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, шлифовальных), что позволяет заменить утомительную ручную обработку заготовок механизированной, облегчить труд и повысить качество выполняемых работ.
Рабочее место слесаря – часть производственной площади цеха, участка или мастерской, которая закрепляется за определенным работником или работниками (в случае посменной работы) для выполнения определенного вида работ и должна быть оснащена оборудованием, приспособлениями, инструментами и материалами, необходимыми для их проведения.
2. Слесарный инструмент
При выполнении слесарных работ пользуются разнообразными инструментами и приспособлениями.
На верстаке устанавливают тиски.
Слесарные тиски представляют собой зажимные приспособления для удержания обрабатываемой детали в нужном положении. В зависимости от характера работы применяют стуловые, параллельные и ручные тиски.
Стуловые тиски (рис. 4) предназначены для выполнения тяжелых работ, связанных с большими ударными нагрузками (например, рубка, клепка, гибка металла), и имеют весьма ограниченную область применения.
Стуловые тиски закрепляют на верстаке 1 планкой крепления 2, которая обеспечивает плотное прижатие к верстаку стержня 8, изготовленного как единое целое с неподвижной губкой 3 тисков. Закрепление заготовки осуществляется между неподвижной 3 и подвижной 4 губками. Подвижная губка совершает колебательное движение относительно оси, установленной в кронштейне, закрепленном на стержне 8. Сведение губок осуществляется зажимным винтом 5, приводимым в движение рукояткой 6. Разведение губок после окончания обработки и освобождение обработанной детали осуществляется за счет пружины 7 при отпущенном зажимном винте.
3. Измерительный и проверочный инструмент
При обработке заготовок необходимо выдерживать определенные геометрические параметры поверхностей: размеры, форму и относительное расположение. Степень приближения истинного параметра к его теоретическому значению называют точностью.
Действительная поверхность детали после обработки может иметь различные отклонения от номинальной поверхности, определенной чертежом. К таким отклонениям относятся отклонения действительных (измеренных) размеров детали от номинальных, отклонения во взаимном расположении поверхностей обработанной детали (отклонения от параллельности, перпендикулярности, заданных углов наклона одной поверхности относительно другой), волнистость поверхности и ее шероховатость.
Отклонения могут иметь разные числовые значения. Мерой точности того или иного параметра является допускаемое отклонение числового параметра от его номинального значения.
Размер детали, определенный измерительным инструментом, называют действительным размером. Деталь считается годной, если ее размер находится в интервале между наибольшим и наименьшим предельными размерами. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами принято называть допуском. Размер допуска определяет точность изготовления детали. В соответствии с Единой системой допусков и посадок различают 19 квалитетов (степеней точности) изготовления деталей. Номер квалитета возрастает с увеличением допуска на размер. Таким образом, чем выше номер квалитета, тем меньшая точность требуется при обработке заготовок.
Точность, которая требуется при слесарной обработке деталей и сборке большинства механических узлов, колеблется в пределах 0,1–0,005 мм.
Точность измерения – это та ошибка, которая неизбежна при использовании в качестве измерителя того или иного инструмента. Абсолютно точное измерение получить невозможно.
Погрешность при измерении существует всегда. Слесарь же должен стремиться свести ее к минимуму. Самый простой способ уменьшения погрешности – провести измерение не один раз, а несколько, затем вычислить среднее арифметическое из результатов каждого замера.
Увеличение погрешности чаще всего вызывается ошибками, которых можно избежать. Самые распространенные ошибки, снижающие точность измерений:
использование поврежденного измерительного инструмента;
загрязненность рабочих поверхностей измерительного инструмента;
неправильное положение нулевой отметки на шкале;
неправильная установка инструмента относительно детали;
измерение нагретой или охлажденной детали;
измерение нагретым или охлажденным инструментом;