Метод испытания на горючесть для отнесения строительных материалов к негорючим или к горючим.

ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть.

5. 
   Метод определения группы дымообразующей способности полимерных строительных материалов и их классификация.
   

Определение горючести строительных материалов осуществляется в соответствии с ГОСТ 30244-94 Материалы строительные. Методы испытания на горючесть.

Настоящий стандарт устанавливает методы испытаний строительных материалов на горючесть и классификацию их по группам горючести.

Метод испытания I (раздел 6) предназначен для отнесения строительных материалов к негорючим или горючим.

Сущность метода состоит в воздействии теплом на образец и определении значений параметров горючести.

Строительные материалы относят к негорючим при следующих значениях параметров горючести:

- прирост температуры в печи не более 50°С;

- потеря массы образца не более 50%;

- продолжительность устойчивого пламенного горения не более 10 с.

Строительные материалы, не удовлетворяющие хотя бы одному из указанных значений параметров, относятся к горючим.

Для испытания берутся 5 образцов цилиндрической формы следующих размеров: диаметр 45 мм, высота 50±3 мм. Если толщина материала составляет менее 50 мм, образцы изготавливают из соответствующего количества слоев, обеспечивающих необходимую толщину. Образцы кондиционируют в вентилируемом термошкафу при температуре 60±5°С в течении 20-24 часов, а затем охлаждают до комнатной температуры.

Перед испытанием каждый образец взвешивают, определяя его массу с точностью до 0.1г.

Для наблюдения за изменением температуры используются три термопары: для определения температуры в печи, для определения температуры в центре образца, и на поверхности образца.

Горючие строительные материалы по распространению пламени по поверхности подразделяются на 4 группы: РП1 – нераспространяющие, РП2 – слабораспространяющие, РП3 – умереннораспространяющие, РП4 – сильнораспространяющие.

ГОСТ Р 51032-97 регламентирует методы испытаний строительных материалов (в т.ч. и тех, что обработаны огнезащитными составами) на распространение пламени.

6. 
   Метод определения токсичности полимерных строительных материалов и их классификация.
   

---

Дымообразующая способность (Dm) – это способность веществ и материалов выделять дым при горении или термическом разложении.

Дымообразующая способность связана с потерей видимости при пожаре и является одним из основных опасных факторов пожара. Дымообразующую способность оценивают по коэффициенту дымообразования (единица измерения: м2·кг-1), определяемому экспериментально в дымовой камере.

Группы

Согласно п. 9 ст. 13 Федерального закона РФ № 123-ФЗ в зависимости от значения коэффициента дымообразования горючие строительные материалы подразделяются (классифицируются) на следующие 3 группы по дымообразующей способности.

Д1 (малая)

Малую дымообразующую способность (группа Д1) имеют материалы, коэффициент дымообразования которых менее 50 м2·кг-1:

картон гофрированный;

лён разрыхленный;

древесина;

атлас декоративный;

хлопок;

картон марки «Г».

Д2 (умеренная)

Умеренную дымообразующую способность (группа Д2) имеют материалы, коэффициент дымообразования которых не менее 50, но не более 500 м2·кг-1:

репс;

пиломатериалы лиственных пород с тремя слоями лака ПФ-283;

волокнистая плита из скопа Жичевской бумажной фабрики;

полотно палаточное;

пиломатериалы хвойных пород с двумя слоями олифы глифталевой;

ткань вискозная;

фанера клееная + шпон строганный;

бутиловый спирт;

ДСП (древесно-стружечная плита);

стеклотекстолит;

древесное волокно;

ткань мебельная полушерстяная;

табак «Юбилейный»;

ДВП (древесно-волокнистая плита);

фанера;

сосна;

береза;

турбинное масло;

бензин (А-76);

линолеум (ПВХ);

этилацетат;

стеклопластик;

мипора;

пленка ПВХ марки ПДО-15;

линолеум на тканевой основе;

циклогексан;

пленка марки ПДСО-12;

полиэфирный стеклопластик волокнистый листовой.

Д3 (высокая)

Высокую дымообразующую способность (группа Д3) имеют материалы, коэффициент дымообразования которых более 500 м2·кг-1:

полиэфирный стеклопластик «Синплекс»;

толуол;

дизельное топливо;

пенопласт марки ППУ-316м;

полиэтилен высокого давления ПЭВФ;

резина;

полиэтилен;

пенополистирол ПС-1;

пенополистирол ПС-1 + 3% декаброма и фенилоксида;

пенопласт (ПВХ-9).

Группы строительных материалов по дымообразующей способности используют при моделировании динамики опасных факторов пожара, определении области применения строительных материалов, сертификации в области пожарной безопасности, включают в нормативно-техническую документацию (НТД) на строительные материалы.

---

Таблица

Дымообразующая способность некоторых веществ и материалов

Вещества и материалы Дымообразующая способность, Нп·м2/кг

Книги, журналы 49,5

Клееные стройматериалы, фанера 104

Текстильные изделия 60,6

Мебель + линолеум ПВХ (0,9 + 0,1) 47,7

Электроматериалы 327

Бумага в рулонах 41

Органическое стекло 78

Тара 155

Упаковка 172

Мебель + ткани (0,75 + 0,25) 58,5

Метод определения

Определение коэффициента дымообразования, и соответственно дымообразующей способности горючих строительных материалов, проводится в соответствии с требованиями п. 4.18 ГОСТ 12.1.044-89.

Сущность метода определения коэффициента дымообразования заключается в определении оптической плотности дыма, образующегося при горении или тлении известного количества испытуемого вещества или материала, распределенного в заданном объеме.

Подробнее о коэффициенте дымообразования, методике его определения и показателях некоторых горючих строительных материалов читайте в материале:

Коэффициент дымообразования

Источники: Пожарная безопасность. Энциклопедия. –М.: ФГУ ВНИИПО МЧС России, 2007; Федерального закона РФ № 123-ФЗ от 22.07.2008 «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности»; ГОСТ 12.1.044-89. ССБТ. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения; СНиП 21-01-97*. Пожарная безопасность зданий и сооружений.

7. 
   Метод определения эффективности средств огнезашиты древесины и материалов на её основе.
   

Методы испытаний огнезащитных составов предусматривают определение их огнезащитной эффективности и эксплуатационных свойств выполненных на их основе покрытий. Огнезащитная эффективность является обязательным классификационным показателем, определяющим возможность отнесения состава к огнезащитным.

Огнезащитная эффективность составов, используемых для защиты древесины и материалов на ее основе, должна быть подтверждена испытаниями, проведенными по ГОСТ Р 53292. По методам, изложенным в данном стандарте, проводят также контроль качества огнезащитных составов (контрольный метод определения огнезащитной эффективности) и определяют устойчивость к старению по сохранению огнезащитной эффективности (метод испытаний на устойчивость к старению).

---

Сущность метода определения огнезащитной эффективности заключается в определении потери массы обработанных огнезащитными составами образцов древесины при испытании в условиях, благоприятствующих аккумуляции тепла.

Огнезащитная эффективность определяется по потере массы образца по формуле:

Pi = 100 (m1i - m2i) : m1i,

где Pi - потеря массы образца, %; m1i - масса образца до испытания, г; m2i - масса образца после испытания, г; i - номер образца.

Полученный результат вычисления округляют до десятых долей процента.

За результат испытания принимают среднее арифметическое значение потери массы не менее десяти образцов, округленное до целого числа процентов. По результатам испытания устанавливают группу огнезащитной эффективности испытанного состава при данном способе его применения.

При среднем арифметическом значении потери массы не более 9% для огнезащитного состава устанавливают I группу огнезащитной эффективности. При среднем арифметическом значении потери массы более 9%, но не более 25% для огнезащитного состава устанавливают II группу огнезащитной эффективности. При среднем арифметическом значении потери массы более 25% считают, что данный состав не обеспечивает огнезащиту древесины и не является огнезащитным.

8. 
   Причины и изменения предела прочности бетона при нагреве.
   

Поведение бетонов и растворов при нагревании до высоких температур зависит от поведения отдельных компонентов, входящих в их состав, а также от характера их взаимодействия, скорости нагревания материала и других факторов.

Основные причины, приводящие к снижению прочности бетонов и растворов при интенсивном нагревании (в условиях пожара), следующие:

• агрессивное действие процессов тепловлагопереноса в капиллярно-пористой структуре материала;

• возникновение внутренних напряжений, обусловленных различием величин температурных деформаций компонентов цементного камня и заполнителей;

• снижение прочности цементного камня в результате дегидратации и диссоциации минералов;

• совместное действие высокой температуры и внешней нагрузки (на конструкцию из бетона).

Эти причины действуют в совокупности в определенных диапазонах температур нагрева материала. Так, при интенсивном нагревании бетонов и растворов на портландцементе от начальной температуры до 200-300 °С протекают одновременно два противоположных процесса. С одной стороны, это процесс

---

накопления нарушений структуры материала, т.е. процесс постепенного разрушения материала. С другой стороны, это процесс упрочнения материала. Оба эти процесса обусловлены влиянием факторов тепловлагопереноса: градиентов температуры, давления (пара при интенсивном испарении физически связанной влаги в порах цементного камня), влагосодержания. Данные градиенты возникают по толщине изделия (образца) при интенсивном нагреве.

Действие отмеченных факторов тепловлагопереноса при соответствующих условиях (превышении этими градиентами критических величин) может привести к взрывообразному разрушению бетонного изделия (образца).

При дальнейшем повышении температуры (выше 250-300 °С) прочность бетонов и растворов снижается в результате протекания следующих основных процессов:
• дегидратации (в диапазоне температур 250-1000 °С) и диссоциации (в диапазоне температур 600-900 °С) клинкерных минералов цементного камня, приводящих к снижению его прочности;

• разнозначных деформаций гелеобразной (аморфной) части цементного камня, претерпевающей усадку, кристаллического сростка и негидратированных зерен портландцемента претерпевающих свободное температурное расширение, что сопровождается возникновением температурных напряжений в цементном камне и снижением его прочности;

• возникновения температурных напряжений вследствие различия деформаций цементного камня и заполнителей при нагреве. Эти деформации могут отличаться как по величине, так и по направлению в зависимости от значений коэффициентов теплового или температурного расширения;

• модификационных превращений кварца в заполнителе. При температуре 575 °С кварцевый песок расширяется на 2,4 %, что приводит к резкому увеличению внутренних напряжений и снижению прочности бетона.

9. 
   Причины изменения прочности стали при нагреве.
   

Стальные конструкции обладают небольшой массой и высокой прочностью, отличаясь при этом незначительными габаритами. При воздействии высоких температур около 200-250° С, свойства стали практически остаются неизменными. Но уже при нагревании до 250-300° С происходит незначительное повышение прочности и снижение пластичности. При такой температуре сталь становится более хрупкой. В данном случае не рекомендуется подвергать её деформациям или оказывать ударное воздействие. В результате нагрева свыше 400°С происходит резкое падение предела текучести и временного сопротивления, а при дальнейшем повышении температуры до 600° С сталь теряет свою несущую способность, как следствие наступившей температурной пластичности. В данном случае при воздействии высоких температур с уменьшением толщины стенки происходит потеря прочности и переход из упругого состояния в упруго-пластичное.

---

Смотрите также файлы

• Справка по итогам проверки состояния образовательного процесса за 3 триместр 20222023 учебного года.docx

• Козлова екатерина Александровна рrтехнологии продвижения предприятия индустрии красоты и здоровья на примере компании.pdf

• А. В. Соколов аннотация в этой работе представлена биография.docx

• Отчет о прохождении профессиональной производственной практики Проверил Абсеитов Е. Т., руководитель практики.docx

• .docx