ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 08.11.2023
Просмотров: 75
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
4. Для бетона железобетонных шпал следует использовать щебень из изверженных пород марки по дробимости не ниже 1200, из метаморфических и осадочных пород марки по дробимости не ниже 1000 и щебень из гравия марки по дробимости не ниже 1000.
5. Применение гравия не допускается для бетонов:
- конструкций мостов и водопропускных труб, эксплуатируемых в районах со средней температурой наиболее холодной пятидневки ниже минус 40 °С;
- транспортных сооружений с маркой по морозостойкости 200 и выше;
- транспортных железобетонных конструкций, рассчитываемых на выносливость.
6. Содержание в мелком заполнителе пылевидных и глинистых частиц для бетона транспортных сооружений не должно превышать, % массы:
1,0 - для бетона предварительно напряженных пролетных строений, эксплуатируемых в районах со средней температурой наружного воздуха наиболее холодной пятидневки ниже минус 40 °С;
2,0 - для бетона пролетных строений и мостовых конструкций, эксплуатируемых в условиях переменного уровня воды.
7. Объем вовлеченного воздуха в бетонных смесях для бетонов мостовых конструкций с нормированной морозостойкостью принимают по стандартам и техническим условиям на бетон конструкций конкретного вида.
Объем вовлеченного воздуха должен быть, % объема:
3,5±1,5 - для мостовых бетонных и железобетонных конструкций;
5,5±0,5 - для покрытий проезжей части мостов.
8. В качестве вяжущего в бетонах для транспортного строительства следует использовать цемент по [3].
8. Отбор проб бетонной смеси и изготовление контрольных образцов
1. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов при производственном контроле прочности бетона отбирают в соответствии с требованиями ГОСТ 10181, ГОСТ 18105 и ГОСТ 7473 из рабочего состава бетонной смеси.
2. Пробы бетонной смеси для изготовления контрольных образцов, предназначенных для лабораторных исследований, при подборе состава бетона, изучении влияния различных технологических факторов на свойства бетонов и для других целей следует отбирать из специально приготовленных лабораторных замесов бетонной смеси.
3. Объем пробы бетонной смеси должен превышать требуемый для изготовления всех серий контрольных образцов не менее чем в 1,2 раза.
Отобранная проба бетонной смеси должна быть дополнительно вручную перемешана перед формованием образцов.
Бетонные смеси, содержащие воздухововлекающие и газообразующие добавки, перед формованием образцов не следует дополнительно перемешивать.
4. Образцы изготавливают в поверенных (калиброванных) формах, соответствующих требованиям ГОСТ 22685.
Перед использованием форм их внутренние поверхности должны быть покрыты тонким слоем смазки, не оставляющей пятен на поверхности образцов и не влияющей на свойства поверхностного слоя бетона.
5. Укладку бетонной смеси в форму и ее уплотнение следует проводить не позднее чем через 20 мин после отбора пробы.
6. При изготовлении нескольких серий образцов, предназначенных для определения различных характеристик бетона, все образцы следует изготавливать из одной пробы бетонной смеси и уплотнять их в одинаковых условиях. Отклонения между средними значениями средней плотности бетона образцов отдельных серий и средней плотности отдельных образцов в каждой серии к моменту их испытания не должны превышать 50 кг/м.
При несоблюдении указанного требования результаты испытаний не учитывают.
7. При производственном контроле прочности бетона формование контрольных образцов, а также контрольных блоков из ячеистых бетонов следует проводить по той же технологии и с теми же параметрами уплотнения, что и формование изделий и конструкций.
8. При лабораторных исследованиях, а также при производственном контроле в случаях, когда условия 4.2.7 не могут быть выполнены, уплотнение бетонной смеси в формах проводят одним из следующих способов.
9. Уплотнение бетонной смеси марок по удобоукладываемости П4 и П5 проводят вручную с применением штыковки. Формы заполняют бетонной смесью слоями высотой не более 100 мм. Каждый слой уплотняют штыкованием стальным стержнем диаметром 16 мм с закругленным концом. Число нажимов стержня рассчитывают из условия, чтобы один нажим приходился на 10 см верхней открытой поверхности образца. Штыкование проводят равномерно по спирали от краев формы к ее середине.
10. Уплотнение бетонной смеси механическими методами проводят с использованием виброплощадки или глубинного вибратора.
При уплотнении бетонной смеси марок по удобоукладываемости П1, П2, П3, Ж1 с использованием виброплощадки форму с уложенной и уплотненной штыкованием бетонной смесью жестко закрепляют на лабораторной виброплощадке и вибрируют до полного уплотнения, характеризуемого прекращением оседания бетонной смеси, выравниванием ее поверхности, появлением на ней тонкого слоя цементного теста.
При уплотнении бетонной смеси марок по удобоукладываемости Ж2, Ж3, Ж4, Ж5 с использованием виброплощадки на форме закрепляют насадку, устанавливают на поверхность бетонной смеси пригруз, обеспечивающий давление (0,004±0,0005) МПа, и вибрируют до прекращения оседания пригруза и дополнительно 5-10 с.
При уплотнении с использованием глубинного вибратора диаметр вибратора не должен превышать 1/4 наименьшего размера формуемого образца. Вибратор должен находиться в вертикальном положении и не касаться дна или стенок формы.
После окончания укладки и уплотнения бетонной смеси в форме верхнюю поверхность образца заглаживают мастерком или пластиной.
9. Испытание контрольных образцов на прочность при сжатии.
В помещении для испытания образцов следует поддерживать температуру (20+5) °С и относительную влажность воздуха не менее 55%. Образцы должны быть выдержаны в указанных условиях в распалубленном виде в течение 4 часов.
Перед испытанием образцы подвергают визуальному осмотру, взвешиванию, измерению линейных размеров. Определяют среднюю плотность образцов. При наличии дефектов в виде трещин, околов ребер глубиной более 10 мм, раковин диаметром более 5 мм (кроме бетона крупнопористой структуры), а также следы расслоения и недоуплотнения бетонной смеси, образцы испытанию не подлежат.
Все образцы одной серии должны быть испытаны в расчетном возрасте течение не более 1 ч.
Шкала силоизмерителя испытательной машины выбирается из условия, что ожидаемое значение разрушающей нагрузки будет в интервале от 20% до 80% максимальной нагрузки , допускаемой выбранной шкалой.
При испытании образец располагают таким образом, чтобы сжимающая сила пресса была направлена параллельно слоям укладки бетонной смеси. Также следят за центровкой образца на опорной плите, или используют центрирующее приспособление.
Нагружение образцов проводят непрерывно с постоянной скоростью нарастания нагрузки (0,6+0,2) МПа/с до его разрушения. При этом время нагружения образца до его разрушения должно быть не менее 30с. Максимальное усилие, достигнутое в процессе испытания, принимают за разрушающую нагрузку.
Результаты осмотра, измерений и испытаний записывают в журнал испытаний контрольных образцов. ГОСТ 10180-2012
10. Обработка и оценка результатов испытаний.
Прочность бетона на сжатие R, МПа, вычисляют с точностью до 0,1 МПа по формуле:
R=
, где 
- масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размера и формы. Для кубов с гранями: 7 см – 0,85; 10 см – 0,95; 15см – 1,00.
разрушающая нагрузка МПа, 
площадь поперечного сечения образца мм2.
Для перевода из кН в кгс используется переходной коэффициент 101.9716212978
Для перевода из кгс/см2 в МПа используется переходной коэффициент 0,0980665.
Пример: полученное значение приложенной нагрузки 304 кН. Образец размерами 10*10*10. Прочность бетона на сжатие
R = 0,95* 304/100*101,9716212978*0,0980665=28,88 =28,9 МПа
Прочность бетона в серии образцов определяют как среднее арифметическое значение прочности испытанных образцов в серии:
Из двух образцов – по двум образцам; из трех образцов – по двум образцам с наибольшей прочностью; из четырех образцов – по трем образцам с наибольшей прочностью; из шести образцов по четырем образцам с наибольшей прочностью; При отбраковке образцов прочность определяют по всем оставшимся образцам, если их не менее двух. ГОСТ 10180-2012
11. Сваи, устраиваемые непрерывным полым шнеком (НПШ)
Устройство буронабивных свай НПШ должно осуществляться завинчиванием в грунт основания полого непрерывного шнека до заданной проектной глубины, после чего во внутреннюю полость шнека под давлением должна подаваться бетонная смесь. Одновременно шнек поступательно должен перемещаться вверх, поднимая лопастями разработанный грунт, а образующуюся при этом
скважину следует постепенно доверху заполнять под давлением бетонной смесью, в которую затем погружается арматурный каркас.
Буровые агрегаты и машины для устройства свай по методу НПШ должны иметь контрольно-измерительную аппаратуру, выводимую на бортовой компьютер (с дисплеем и печатающим устройством), с тем, чтобы отслеживать по заданным программам ЭВМ скорость и вертикальность бурения, величину крутящего момента,
сообщаемого шнеку, глубину его погружения в грунт, давление бетонной смеси в полости шнека и объем бетона, уложенного в скважину. Все эти данные подлежат оперативному отображению на дисплее компьютера, сохранению в его памяти и, при необходимости, выдаче на распечатках.
Процесс проходки (бурения) скважин должен производиться за один цикл без остановки до проектной отметки сваи. При выполнении буровых работ затвор на нижнем торце шнека должен быть закрыт для исключения попадания воды и грунта во внутреннюю полость шнека.