Файл: Исследование влияния различных факторов на основные параметры процесса формоизменения заготовки (предельные степени деформации, максимальные технологические усилия).docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 08.11.2023

Просмотров: 11

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.





;

Соответственно относительная погрешность

Необходимо отметить, что в данном случае погрешность даже несколько завышена, так как при расчете предельного коэффициента формоизменения величины D и S принимались не минимальными по чертежу, а полученными в результате измерения испытуемых заготовок соответственно микрометром и индикатором. Естественно, что такая точность величины mпр возможна только при испытании образцов одного типоразмера, изготовленных из одной поставки металла, т.е. обладающих минимальным различием в механических свойствах.
ГЛАВА 5

РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ

И ИХ АНАЛИЗ
Настоящее экспериментальное исследование ставило своей целью:

  1. Выявление особенностей формоизменения заготовок и установление характера распределения параметров напряженно-деформированного состояния в очаге деформации на каждой стадии процесса.

  2. Исследование влияния различных факторов на основные параметры процесса формоизменения заготовки (предельные степени деформации, максимальные технологические усилия).

  3. Проверку достоверности полученных при теоретическом анализе расчетных формул.

В главе 1 представлены результаты постадийного деформирования оболочек клб. 7,62мм, на основании чего установлены основные закономерности формоизменения заготовки в процессе деформирования. В данной главе излагаются результаты исследования напряженно-деформированного состояния заготовок, предельных степеней деформации и силовых параметров процесса.
5.1. Напряженно-деформированное состояние заготовок на первой стадии процесса

Первая операция

На рис. 5.1, 5.2, 5.3 представлены графики распределения компонентов интенсивности и характеристики вида деформированного состояния вдоль оси симметрии оболочек, имеющих различные относительные радиусы кривизны оживальной части
при постоянной вдоль образующей толщина стенок заготовок ( и ) и коэффициенте формоизменения . Из рисунков видно, что характер изменения*
Рис.5.1. Деформированное состояние заготовок на первой стадии формоизменения ( , m=0,65, D=44,40 мм, S )
Рис.5.2. Деформированное состояние заготовок на первой стадии формоизменения ( , m=0,65, D=44,40 мм, )
*параметров деформированного состояния одинаков для оболочек с различной относительной кривизной оживальной части. Величина тангенциального компонента деформации определяется формой исходной заготовки и рабочей поверхности матрицы и изменяется вдоль оси симметрии от нуля до максимума в зоне, соответствующей границе цилиндрической и донной части заготовки, а затем снова до нуля в зоне сопряжения оживальной части заготовки, а затем снова до нуля в зоне сопряжения оживальной части с дном. Опытные и расчетные (показаны пунктиром) значения практически не отличаются друг от друга. Небольшое отклонение наблюдается на участке, соответствующем дну исходной заготовки, где не совсем строго выполняется условие постоянства площади поверхности заготовки и оболочки в процессе деформирования, т.к. утонение стенки в этом месте достигает 15÷17%. Близкая нулю величина компонента в зоне наиболее вероятного разрушения подтверждает правильность положения о плоском деформированном состоянии в этом месте, которое было принято при аналитической оценке предельной деформации заготовок.

Толщина стенки в очаге деформации изменяется незначительно, имея максимальное утолщение (не более 10%) вблизи границы цилиндрического и донного участков. В том месте, где максимальна, заметного изменения толщины стенки не наблюдается и

. Наибольшее утонение стенка оболочки имеет, как уже указывалось, в зоне сопряжения оживала с дном. Расчетная формула (2.80), определяющая изменение толщины стенки (пунктирная линия), дает результаты, близкие к полученным в действительности, в основном правильно отражая закон распределения толщины вдоль образующей оболочки.