Файл: Техническое обслуживание.rtf

СОДЕРЖАНИЕ

2.4Расчет и выбор теплового реле Тепловое реле KK1 служит для защиты электродвигателя М1 от токов перегрузки возникающих при: перенапряжениях в сети, при обрыве одной из фаз и других ненормальных режимах работы.Номинальный ток нагревательного элемента определяется:Iнтэ=(1,15-1,25) Iн, Агде Iнтэ= номинальный ток нагревательного элемента,Iн = номинальный ток двигателя М1.М2Iнтэ1=3.89* 1.2=4.668 АПо каталогу выбираем тепловое реле РТЛ-10Таблица 2.3 - Технические характеристики теплового реле РТЛ-10 Тип реле Номин. ток реле, А Максимальн. ток продолжительн. режима РТЛ-10 6.3 1.25 Iн Рисунок 2.3 - Внешний вид теплового реле РТЛ-102.5 Расчет и выбор магнитного пускателяМагнитный пускатель предназначен для управления электрическим двигателем и для коммутации других электрических нагрузок.Магнитный пускатель должен удовлетворять условиям:Iном ≥ Iнн (2.9)где: Iном - номинальный ток главных контактов, А,Iнн - номинальный ток нагрузки, если данный магнитный пускатель управляет несколькими нагрузками, то сумма номинальных токов всех нагрузок, АUн ≥ Uс (2.10)где: Uн - номинальное напряжение главных контактов, В,Uс - напряжение сети, В.Uнк = Uц (2.11)где: Uнк - номинальное напряжение катушки магнитного пускателя, В,Uц - напряжение цепи в которую включена катушка, В.Выбираем магнитный пускатель ПМЛ-2501:Iном ≥ 14,36 АUн ≥ 380 ВUнк=110 ВТаблица 2.4 - Технические характеристики магнитного пускателя ПМЛ-2501 Серия Номин. ток, А Напряжение главной цепи, В Частота цепи управления, Гц Номин. напряжение катушек, В Степень защиты ПМЛ-2501 25 До 660 50 110 IP00 Рисунок 2.4 - Внешний вид магнитного пускателя ПМЛ-25012.6 Расчет и выбор монтажных проводовПроводник, соединяющий электрический приемник с РП, является проводником первого уровня. В данном случае к РП подсоединен токарно-винторезный станок. Провод выбираем по нагреву из условия:Iдоп.пр ≥ Iном.уст (2.12)≥8.64где: Iном.уст - номинальный ток установки, АI доп. пр - допустимый ток проводника перед станком, АI ном. уст=8/64Кроме фазных проводов используется нулевой защитный проводник.Выбираем провод с резиновой изоляцией с алюминиевыми жилами сечением Fном=2,5 мм с Iдоп.пр=14А, марки АПВ.3.Технологическая часть.1 Эксплуатация электрооборудования станкафрезерный станок двигатель релеТехническая эксплуатация и обслуживание электрооборудования станка состоит в обеспечении ежедневного контроля за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода-изготовителя.Одним из существенных элементов обслуживания электрооборудования станка являются систематические осмотры этого оборудования дежурными электромонтерами. Основной их обязанностью при осмотрах является наблюдение за правильной эксплуатацией электрооборудования, чтобы перегрузки не превышали допустимые, и чтобы оно содержалось в чистоте, своевременно смазывалось и т.п.Помимо указанных осмотров, эксплуатируемое электрооборудование время от времени подвергают ремонтам и профилактическим (межремонтным) испытаниям. Назначение этих испытаний заключается в своевременном выявлении таких дефектов, которые не могут быть выявлены внешними осмотрами.Профилактические испытания электрических машин и аппаратов с использованием средств технической диагностики, позволяют выявить уровень предельной выработки ресурса их узлов и деталей и предупреждения аварийных ситуаций.Систематические осмотры и профилактические испытания электрооборудования обеспечивают своевременный вывод его в ремонт, увеличивая тем самым срок его службы. Совокупность перечисленных мероприятий по обслуживанию эксплуатируемого оборудования промышленных предприятий носит название системы планово-предупредительного ремонта (ППР).Система ППР имеет профилактическую сущность, поскольку работы по техническому обслуживанию и ремонту электрооборудования производятся с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций.Возникающие в практике эксплуатации оборудования аварийные ситуации, связанные с неполадками и отказом техники приводят к дополнительным внеплановым расходам. По этой причине важную роль в организации производства играет деятельность, направленная на профилактику аварий, а не на их устранение.В основе системы ППР заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям.Подводя итог выше сказанному, необходимо отметить, что основной задачей технического обслуживания и ремонта является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах.Поставленная задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа, организацией своевременного планово-предупредительного ремонта и модернизацией устаревшего оборудования.Основными факторами, определяющими эксплуатацию фрезерных станков являются: вращающиеся станочные приспособления (патроны) и заготовки, а также образующаяся в процессе резания стружка. При работе с высокими скоростями резания особое внимание должно быть уделено правильному и надежному закреплению заготовок. Отказы при точении и способы их устранения. Точность при чистовых видах точения может достигать 7-8-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности - 1,6-3,2 мкм.Разрезание заготовок на фрезерных станках выполняют отрезными резцами, которые по конструктивному исполнению могут быть прямыми и обратными.Прямые отрезные резцы имеют длинную и узкую головку для прорезания заготовки до центра с наименьшим расходом материала в стружку. Однако, они обладают недостаточной прочностью и жесткостью, что следует учитывать при их исполнении. Поэтому место реза должно быть как можно ближе к кулачкам патрона, на расстоянии не более одного диаметра заготовки. Отрезной резец устанавливают строго на уровне линии центров станка и перпендикулярно к оси заготовки. При разрезании заготовок больших диаметров возможна поломка резца в конце прохода в результате того, что тонкая перемычка под действием сил тяжести и резания прогибается и отрезной резец защемляется в прорези. В этом случае необходимо, не доходя до центра примерно 1,5-2,0 мм, вывести резец из прорези, выключить вращение шпинделя и отпилить отрезаемую часть вручную. Запрещается поддерживать руками в процессе резания отрезаемую часть заготовки. Выход стружки из узкой и глубокой прорези сильно затруднен. В этом случае разрезание следует выполнять поочередным расширением прорези.Для задания первоначального направления сверлу в центре торца делают углубление центровочным сверлом или коротким жестким сверлом; глубина сверления приблизительно должна быть равной диаметру получаемого отверстия. Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения со стороны больших усилий. Поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами.Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании и, соответственно, усилие подачи значительно снижается.Опиливание применяют для зачистки поверхностей, удаления заусенцев, снятия небольших фасок и т.п. Его выполняют напильниками разнообразной формы и с различной насечкой. Применять можно только напильники с целой и плотно насаженной ручкой. Так как опиливание производят вручную, то для предотвращения травмирования должен стоять примерно под углом 45° к оси центров станка с разворотом вправо. Ручку напильника следует зажимать в левой руке, а противоположный его конец удерживать пальцами правой. Полирование применяют для снижения шероховатости обработанных поверхностей. Его осуществляют шлифовальными шкурками различной зернистости. Во время полирования шкурку удерживают пальцами либо правой руки, либо обеих рук. В последнем случае токарь должен располагаться у станка так же, как и при опиливании, то есть передний конец шкурки удерживать левой рукой, а противоположный - правой.Удерживать шкурку на детали путем охвата ее рукой нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы руки. Обычно в суппорте токарного станка закрепляют одновременно несколько резцов!, поэтому при опиливании и полировании следует остерегаться порезов рук острыми кромками резцов, а также при повороте резцовой головки, осуществлении измерений.3.2 Организация ремонта электрооборудования станкаВ процессе эксплуатации фрезерные оборудование подвергается физическому износу, из-за чего снижаются его точность, производительность и т.д. Это становится причиной снижения качества продукции, ухудшения технико-эксплуатационных характеристик оборудования и технико-экономических показателей производства.Для компенсации износа и поддержания оборудования в работоспособном состоянии необходимо своевременно заменять износившиеся части оборудования, восстанавливать их первоначальные свойства, производить настройку отдельных агрегатов и выполнять другие виды работ по техническому обслуживанию и ремонту станка.Техническое обслуживание и ремонт оборудования на предприятии осуществляет ремонтное хозяйство. Назначение ремонтного хозяйства предприятия заключается в своевременном и в полном объеме удовлетворение потребностей производственных подразделений предприятия в техническом обслуживании и ремонте оборудования с минимальными затратами.Характерными работами для ремонтного предприятия являются: паспортизация и аттестация оборудования, разработка технологических процессов ремонта и их оснащение, планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, модернизация оборудования.Одним из условий эффективной организации любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание и содержание оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства.Выполнению ремонтных работ предшествует техническая, материальная и организационная подготовка.Техническая подготовка характеризуется выполнением проектных работ по разборке и последующей сборке оборудования, составлением ведомости дефектов, поломок, неисправностей. Их устранение требует соответствующей проработки восстановительных работ и операций.Материальная подготовка сводится к составлению ведомости материалов, комплектующих деталей, инструмента и приспособлений.Материальная подготовка предполагает наличие достаточного запаса сменных деталей и узлов, а также транспортно-подъемных средств. Ремонтные работы могут быть организованы одним из следующих методов: централизованным, децентрализованным и смешанным.Централизация ремонтного хозяйства предполагает выполнение всех видов ремонта силами заводского ремонтно-механического цеха.Децентрализованный метод более подходит для предприятий, где число производственного оборудования сравнительно невелико. В этом случае организуют небольшие ремонтные мастерские, в которых в течение года проходят ремонт до 60% всех машин и аппаратов.В настоящее время наиболее распространенной и эффективной является смешанная форма организации ремонтов. Организация ремонта по данному методу заключается в том, что все виды технического обслуживания и ремонтов, за исключением капитального выполняет цеховая ремонтная служба, а капитальный ремонт - ремонтно-механический цех. При такой организации ремонта можно пользоваться приемами узловой замены изношенных блоков, а также выполнение работ по ремонту во время технологического или междусменного простоя оборудования.Все виды ремонта электрооборудования, независимо от формы последовательности, требующей организации характерных для ремонтного производства участков, отделений и бригад.В ремонтных предприятиях, как правило, организуется соответствующая инфраструктура: складское отделение, отделения для разборки, дефекации и промывки поступившего в ремонт электрооборудования, масляное хозяйство, отделение производства обмоточных работ, отделение для механической обработки и сборки отремонтированного оборудования, а также испытательная станции.Особое внимание при организации электроремонтного производства следует уделять качеству ремонта, чтобы в соответствии с задачами ремонта работоспособность электрического и электромеханического оборудования была бы полностью восстановлена. Это в свою очередь требует применения достаточно дорогого специализированного оборудования.В настоящее время при отсутствии дефицита в современном производственном оборудовании целесообразность ремонта не всегда очевидна. В случае если качественный ремонт невозможно обеспечить, целесообразнее заменить вышедшее из строя оборудование на новое.Организация специализированных ремонтных предприятий создает условия для эффективного применения в ремонтном производстве высокопроизводительного оборудования и оснастки, прогрессивных технологических процессов и методов труда.3.3 Рекомендации по ремонту электрооборудованияКапитальный ремонт проводится для восстановления работоспособности и полного восстановления ресурса электрической машины с восстановлением или заменой всех изношенных или поврежденных узлов и заменой обмоток. Ремонт машины нецелесообразен, если имеются значительные повреждения механических узлов, которые невозможно устранить силами ремонтного предприятия.Задача капитального ремонта - привести агрегат в состояние, полностью отвечающее его назначению, классу точности и производительности. По мере возможности капитальный ремонт электрооборудования должен сопровождаться его модернизацией.Ремонт необходимо выполнять качественно, чтобы после него был обеспечен необходимый уровень эксплуатационной надежности, а технические показатели соответствовали стандартам и нормам.Перед плановым капитальным ремонтом любого электрооборудования обязательно проводят ее предремонтные испытания. Целью данных испытаний является предупреждение случаев ошибочного вывода в ремонт исправного оборудования. Только на основании не удовлетворительных результатов испытаний электрооборудование можно выводить в ремонт.Ремонт электрооборудования на предприятии, осуществляет специализированная ремонтная организация. На ремонтном предприятии существуют технологические карты ремонта основных узлов электрооборудования с содержанием всех технологических операций, условий и указаний по содержанию ремонта. Там же приводятся данные об оснастке и оборудовании необходимом для ремонта.Осуществлению ремонта, как уже отмечалось выше, предшествует техническая организационная и материальная подготовка. Хорошо проведенная подготовка помогает избежать неоправданных простоев оборудования и уменьшить ущерб от простоя оборудования.Ремонт электрической машины начинается с ее разборки. В условиях электроремонтной мастерской разборку двигателя производят на специальном стенде, с использованием специализированного инструмента и приспособлений. Разобранные узлы подвергаются мойке и деффектации, после чего становится возможным окончательно установить объем необходимого ремонта.Отремонтированная машина снабжается всеми необходимыми деталями, включая при необходимости соединительные и установочные детали.После проведения капитального ремонта ремонтное предприятие должно гарантировать безотказную работу машины в течение одного года при соблюдении условий транспортировки, хранения и эксплуатации.Металлорежущие станки подвергаются приемным испытаниям, которые состоят из следующих этапов: испытания на холостом ходу и проверка паспортных данных; испытания под нагрузкой и в работе; испытания на точность; испытания на жесткость и виброустойчивость.Испытания на холостом ходу и проверку паспортных данных начинают включением минимальной скорости главного движения. Затем устанавливают другие ступени скорости, включают подачу и ускоренный ход. При оговоренной техническими условиями частоте вращения шпинделя станок должен непрерывно работать не менее 1,5-2 ч, причем установившаяся избыточная температура нагрева шпиндельных опор не должна превышать +50.°С для станков класса Н. Проверяют фиксацию рукояток и усилия их переключения, безотказность блокировок, действия системы смазывания, охлаждения, гидра и электрооборудования, уровень шума, наибольшую мощность холостого хода главного привода. Определяют основные параметры и размеры станка.При испытаниях под нагрузкой и в работе проверяют наибольшие силы резания (с кратковременной перегрузкой на 25%), наибольшие мощность и крутящий момент, убеждаются в безотказности действия под нагрузкой всех механизмов и систем, предохранительных устройств и тормозов. При рекомендуемых режимах в станке не должно быть вибраций, которые могут приводить к выкрашиванию режущей кромки инструмента или к образованию дробленой поверхности обработки.Точность оборудования нормируется соответствующими ГОСТами, построенными на предположении, что геометрические погрешности данного станка являются систематическими и полностью переносятся на обрабатываемую деталь. Это позволяет не проводить анализ результирующей погрешности на деталях в целях выявления только геометрических погрешностей станка, что очень трудно, а заменить проверку детали соответствующей геометрической проверкой станка.Путем сбора на большом числе станков статистического материала о их геометрических погрешностях были составлены действующие ГОСТы на нормы точности. В них для каждого типа станков приведено определенное число инструментальных проверок, проводимых обычно в статическом состоянии и при перемещениях отдельных частей.При проверке фрезерных станков определяют точность вращения шпинделя (радиальное и осевое биение). У зубо и резьба обрабатывающих станков проверяют кинематическую точность. Для этого кинематометром контролируют согласованность движений (постоянство отношений скоростей) конечных звеньев винторезной или другой цепи. Предусмотрена комплексная проверка станка на точность обработки. На рис. 18.3 приведена схема кинематической проверки цепи обката фрезерного станка кинематометром КН-7У. Прибор имеет фотодатчик I, закрепляемый на столе станка, магнитоэлектрический датчик, установленный на шпинделе фрезы, электронный делитель 3 для настройки прибора на передаточные отношения, фазометр 4 и самописец 5. Датчики 1 и 2 преобразуют углы поворота фрезы и стола в электрические импульсы. После делителя частота импульсов датчиков совпадает. Если контролируемость цепи идеальна, то сигналы с обоих датчиков на входе фазометра совпадают и по фазе. Погрешность кинематической цепи вызывает появление фазового сдвига, регистрируемого на диаграмме самописца. В качестве инструментов при проверке станков на точность используют уровни, лекальные линейки, контрольные оправки, щупы, индикаторы, миниметры и оптические приборы (например, коллиматоры).Нормы жесткости для каждого типа станка предусматривают определенную схему, согласно которой с помощью специального динамометрического устройства создается нагрузка между держателем инструмента и деталью приспособления, заменяющей заготовку. В определенных точках определяют смещения узлов под действием нагрузки.Наиболее простой метод испытания станка на виброустойчивость - определение предельной стружки, т.е. наибольшей ширины (глубины) среза, при которой обработка происходит без заметных вибраций. Момент интенсивного роста вибраций определяют по характерному звуку, виду стружки, появлению видимой волнистости на обработанной поверхности. Испытание проводят, меняя скорость главного движения резания, подачу, способ базирования обрабатываемой заготовки.3.4 Техническое обслуживание оборудованияТехническая документация. Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также эксплуатационные и ремонтные составляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика). В руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о станке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указывают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ремонта и др.Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе «Электрооборудование».Характер и виды технического обслуживания станков. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации.Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации. Система технического обслуживания оборудования служит для предотвращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормальной работоспособности в течение всего срока службы.Система технического обслуживания включает в себя следующие мероприятия: снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами; загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.; своевременное выявление и предупреждение неисправностей; устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших деталей и сборочных единиц.Техническое обслуживание оборудования должно быть плановым. Практика эксплуатации подтверждает, что внеплановое обслуживание приводит к резкому возрастанию отказов оборудования, снижению его долговечности и общему росту производственных затрат. Обслуживание системы смазывания заключается в следующем: замене отработанных масел (слив отработанного масла из объема, промывка и чистка объема, заполнение свежим маслом, пополнение масла в резервуарах), периодическом смазывании оборудования, сборе и сдаче отработанных масел периодическом лабораторном контроле качества рабочих масел. Для каждой единицы оборудования в составе технической документации предусмотрена «Карта смазывания». Ежедневное смазывание оборудования и контроль за исправностью состояния системы смазывания проводят станочники.Чистка оборудования. При резании образуется мелкая и пылевидная стружка (в процессе шлифования - шлам), которая оседает на оборудовании. При эксплуатации необходимо своевременно убирать оборудование. В конце каждой смены предусматривают 10-15 мин на уборку оборудования. Уборка оборудования во время работы запрещена во избежание травматизма.Ручные способы уборки трудоемки и не обеспечивают хорошей очистки, а способ сдувания приводит к загрязнению окружающего оборудования и помещения. Рациональным способом отсасывания является применение вентиляционных установок, а также устройств, основанных на эффекте секции (индивидуальных или общих). Пыль или стружку собирают фильтрами, циклонами или комбинированными устройствами, а очищенный воздух выбрасывается в окружающую среду.Уборка территории вокруг оборудования является обязанностью станочников. Не допускается работа оборудования без кожухов, предохраняющих пространство вокруг оборудования от стружки и брызг жидкости, без сборников СОЖ. Уборка стружки. Уборку стружки на станках периодически производит обслуживающий персонал.В том случае, когда нет централизованной цеховой системы уборки стружки, очистку тары для стружки производят по мере заполнения. Обслуживание системы подачи СОЖ. Обслуживание централизованной (цеховой) системы подачи СОЖ производит специальная служба, а децентрализованной (состоящей из бака с отстойниками, фильтра и насосной установки) - станочник. Запас СОЖ используют в течение трех-четырех недель (при двухсменной работе), причем жидкость, количество которой уменьшилось вследствие испарения, разбрызгивания, уноса с изделиями и стружкой, периодически пополняют. После установленного срока работы СОЖ заменяют полностью. Активное наблюдение за работой оборудования.Обслуживающий персонал осуществляет активное наблюдение за состоянием оборудования. При активном наблюдении рабочий постоянно получает информацию о состоянии оборудования и принимает меры для того, чтобы не допускать возникновения отказа, а в случае возникновения - остановить оборудование.Режущий инструмент быстро изнашивается, за ним необходимо постоянно наблюдать. При стабильной стойкости инструмента целесообразно применять систему его принудительного осмотра и замены. При большом диапазоне колебаний периодов стойкости вводят принудительные осмотры режущих инструментов примерно через каждую треть расчетного периода стойкости. Производя осмотр, рабочий заменяет лишь затупленные инструменты. Результаты измерения обработанных деталей являются наиболее надежным критерием оценки состояния режущих инструментов.Некоторые инструменты, предназначенные для предварительной обработки, например сверла, при значительном затуплении начинают скрипеть, что является дополнительным сигналом о необходимости их замены до окончания периода стойкости. Другие инструменты, например резцы и концевые фрезы, при значительном затуплении оставляют характерные кольцевые затертые полоски на обработанной поверхности. При периодическом осмотре инструментов необходимо обращать внимание на изнашивание задних поверхностей инструментов.Восстановление работоспособности оборудования. Во время работы станков возникают отказы, которые устраняет обслуживающий персонал. Он же производит смену и под наладку инструментов, в том числе замену поломанных и изношенных.4. Экономическая частьЭкономическая часть дипломного проекта включает в себя основание выбора темы дипломного проекта, с экономической точки зрения, и выполнение необходимых экономических расчетов, в полном соответствии с конструкторской и технологической частями диплома.4.1 Понятие рентабельностиЕсли предприятие получает прибыль, оно считается рентабельным. Показатели рентабельности, применяемые в экономических расчетах, характеризуют относительную прибыльность. Различают показатели рентабельности продукции и рентабельности предприятия. Рентабельность продукции примеряют в 3-х вариантах: рентабельность реализованной продукции, товарной продукции и отдельного изделия. Рентабельность реализованной продукции это отношение прибыли от реализации продукции к ее полной себестоимости. Рентабельность товарной продукции характеризуется показателем затрат на денежную единицу товарной продукции или его обратной величиной. Рентабельность изделия - это отношение прибыли на единицу изделия к себестоимости этого изделия. Прибыль по изделию равна разности между его оптовой ценой и себестоимостью.По иному говоря, уровень общей рентабельности, то есть индикатор, отражающий прирост всего вложенного капитала (активов), равняется прибыли до начисления процентов и делённой на активы.Главным из показателей уровня рентабельности является отношение общей суммы прибыли к производственным фондам.В экономической части дипломного проекта приводится расчет себестоимости и оптовой цены.Для расчета себестоимости и оптовой цены производится расчет затрат по следующим статьям калькуляции:Стоимость основных и вспомогательных материалов.Стоимость покупных комплектующих изделий.Основная заработная плата производственных рабочих.Дополнительная заработная плата производственных рабочих.Отчисления на социальные нужды.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.Цеховые расходы.Общезаводские расходы.Производственная себестоимость.Внепроизводственные расходы.Полная себестоимость..2 Расчет стоимости покупных комплектующих изделий1   2   3   4

Таблица 4.2.1 - Стоимость основных и вспомогательных материалов

Затраты на основные и вспомогательные материалы определяются по формуле

где 1,05 - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы в размере 5% к оптовой цене материала

4.3 Расчет заработной платы производственных рабочих

Тст - тарифная ставка, зависящая от квалификации рабочего

1,15 - коэффициент, учитывающий премии

Общецеховые расходы берутся 500% от основной заработанной платы производственных рабочих

4.5 Расчет полной себестоимости

Находится как сумма всех предыдущих статей калькуляции и рассчитывается по формуле (4.5)