Файл: Тесты для контрольной проверки знаний по дисциплине "Резание материалов".doc
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 22.11.2023
Просмотров: 60
Скачиваний: 6
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Тесты
для контрольной проверки знаний по дисциплине
"Резание материалов"
1. Назначить последовательность выбора элементов режима резания:
1 – скорость резания, подача, глубина резания, стойкость инструмента
2 – подача, глубина резания, стойкость инструмента, скорость резания
3 – глубина резания, подача, стойкость инструмента, скорость резания
4 – скорость резания, глубина резания, подача, стойкость инструмента
2. Последовательность назначения элементов режима резания отражает степень их влияния на:
1 – производительность обработки
2 – потребляемую мощность
3 – температуру резания
4 – износ инструмента
3. Рациональным режимом резания называют такой, который обеспечивает:
1 – выполнение всех требований по качеству обработки
2 – наибольшую скорость резания
3 – минимальную себестоимость обработки
4 – максимальную производительность
4. Глубина резания при продольном точении равна:
1 – полуразности диаметров (до и после обработки)
2 – разности диаметров (до и после обработки)
3 – длине главной режущей кромки
4 – суммарному припуску на обработку
5. Скорость резания назначается исходя из условий:
1 – выбранных глубины резания и подачи
2 – жесткости технологической системы
3 – шероховатости обработанной поверхности
4 – выбранной стойкости инструмента
6. Максимальная технологически допустимая величина подачи при черновой обработке ограничивается:
1 – эффективной мощностью
2 – прочностью слабого звена механизма подачи
3 – шероховатостью обработанной поверхности
4 – жесткостью обрабатываемой детали и инструмента
7. Максимальная технологически допустимая величина подачи при чистовой обработке ограничивается:
1 – эффективной мощностью
2 – прочностью слабого звена механизма подачи
3 – шероховатостью обработанной поверхности
4 – жесткостью обрабатываемой детали и инструмента
8. Какие величины корректируются по кинематическим данным станка:
1 – глубина резания
2 – скорость резания
3 – подача
4 – число оборотов шпинделя
9. Если при проверке по прочности деталей механизма подачи станка Росевая > Рстанка необходимо уменьшить:
1 – стойкость инструмента
2 – подачу и глубину резания
3 – подачу и число оборотов шпинделя
4 – скорость резания
10. Если при проверке по мощности электродвигателя станка Nрасчетная > Nстанка необходимо уменьшить:
1 – стойкость инструмента
2 – глубину резания
3 – подачу
4 – скорость резания
11. Чему равна минутная подача, если при работе трехзубого зенкера с n = 200 об/мин подача Sz = 0,1мм/зуб:
1 – 20 мм/мин
2 – 60 мм/мин
3 – 10 мм/мин
4 – 30 мм/мин
12. При сверлении глухого отверстия D = 10 мм длиной 6 мм глубина резания равна:
1 – 6 мм
2 – 8 мм
3 – 5 мм
4 – 10 мм
13. Определить подачу на оборот, если при обработке фрезой D = 50 мм со скоростью резания V = 31,4 м/мин минутная подача Sм = 400 мм/мин:
1 – 0,5 мм/об
2 – 2 мм/об
3 – 1 мм/об
4 – 4 мм/об
14. Особенностями процесса фрезерования являются:
1 – циклический нагрев и охлаждение режущих кромок
2 – удары о режущую кромку и вибрации
3 – переменное сечение стружки
4 – затруднение отвода стружки и подвода СОЖ
15. Определить основное время, если общая длина фрезерования L =200 мм; n =500 об/мин; Sz = 0,2 мм/зуб; z =10:
1 – 0,5 мин
2 – 2 мин
3 – 1 мин
4 – 0,2 мин
16. Под твердостью шлифовального круга понимается:
1 – твердость материала зерен круга
2 – способность связки удерживать зерна под действием сил резания
3 – твердость связки круга
4 – соотношение зерен, связки и свободного места
17. Под обрабатываемостью материалов в процессе резания понимают:
1 – максимально допустимую скорость резания
2 – максимально допустимую стойкость инструмента
3 – допустимую скорость резания при заданной стойкости
4 – допустимую стойкость при заданной скорости резания
18. Какой тип стружки дает наилучшую шероховатость обработанной поверхности:
1 – элементная
2 – суставчатая
3 – сливная
4 – надлома
19. К характеристикам пластической деформации относятся показатели:
1 – угол резания
2 – угол сдвига
3 – относительный сдвиг
4 – коэффициент усадки стружки
20. На точность размера при токарной обработке наибольшее влияние оказывает:
1 – износ по задней поверхности
2 – износ по передней поверхности
3 – радиальный износ
4 – сбалансированный износ
21. На температуру резания наибольшее влияние оказывает:
1 – глубина резания
2 – подача
3 – скорость резания
4 – стойкость инструмента
22. На шероховатость обработанной поверхности наибольшее влияние оказывает:
1 – глубина резания
2 – подача
3 – скорость резания
4 – стойкость инструмента
23. Покрытия, наносимые на инструмент, решают задачи:
1 – повышения износостойкости
2 – обеспечения твердости
3 – обеспечения прочности
4 - товарного внешнего вида
24. Международное обозначение быстрорежущих сталей означает последовательность элементов:
1 – вольфрам, кобальт, молибден, ванадий
2 – вольфрам, молибден, ванадий, кобальт
3 – вольфрам, молибден, марганец, ванадий
4 – вольфрам, ванадий, марганец, кремний
25. В основу международной классификации твердых сплавов положен признак:
1 – тип получаемой стружки
2 – допустимая температура резания
3 – рекомендуемая скорость резания
4 – требуемое качество поверхности
26. Для черновой обработки конструкционных сталей твердосплавным инструментом применяют:
1 – Т5К10 (Р30)
2 – ВК8 (К30)
3 – Т15К6 (Р10)
4 – ВК3 (К01)
27. Для чистовой обработки конструкционных сталей твердосплавным инструментом применяют:
1 – Т5К10 (Р30)
2 – ВК8 (К30)
3 – Т15К6 (Р10)
4 – ВК3 (К01)
28. Для черновой обработки серых чугунов твердосплавным инструментом применяют:
1 – Т5К10 (Р30)
2 – ВК8 (К30)
3 – Т15К6 (Р10)
4 – ВК3 (К01)
29. Для чистовой обработки серых чугунов твердосплавным инструментом применяют:
1 – Т5К10 (Р30)
2 – ВК8 (К30)
3 – Т15К6 (Р10)
4 – ВК3 (К01)
30. Для чистовой обработки закаленных сталей применяют инструментальный материал:
1 – синтетические алмазы
2 – кубический нитрид бора
3 – смешанную режущую керамику
4 – безвольфрамовые твердые сплавы