ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 29.11.2023
Просмотров: 30
Скачиваний: 3
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Методы обработки наружных поверхностей
1. Классификация методов.
2. Характеристика технологических методов обработки.
Наружные цилиндрические поверхности
Шлифование
Отделочная обработка
Обработка давлением
Точение
получистовое
накатывание
выглаживание
обкатывание
полирование
суперфиниширование
точная притирка
хонингование
черновое
тонкое
чистовое
чистовое
тонкое
предварительное
размеры рифлений
Рисунок 2 – Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей
2. Характеристика технологических методов обработки
Точение.
Может производиться на токарно-карусельных станках. Обрабатываются детали с диаметром меньше либо равным 10 тыс. мм , .
Основной тип таких станков:
- одностоечные с одним вертикальным суппортом. Они позволяют автоматизировать обработку и в 2,5 раза повышают производительность труда.
- токарно-револьверные станки. Характерная особенность – наличие револьверной головки, в которой размещается режущий инструмент. Производительность труда повышается за счет совмещения операций и применения многоинструментальных наладок. Обеспечивают точность 12-9 квалитетов и шероховатость 12,5…6,3. Подвод инструмента в рабочую зону осуществляется поворотом револьверной головки.
Тонкое точение: высокая скорость резания от 100 до 1000 м/мин, малая подача 0,01…0,15 мм/об, глубина резания 0,05…0,3 мм, обеспечивает правильную геометрическую форму с точным расположением осей.
Шлифование – это обработка поверхности при помощи абразивных инструментов (шлифовальных кругов).
Окружная скорость заготовки 10…50 м/мин, окружная скорость шлифовального круга 30…60 м/с.
Виды шлифования:
1) шлифование с продольным движением подачи: происходит за четыре этапа: врезание, чистовое шлифование, выхаживание и отвод.
2) врезное шлифование: когда длина поверхности не превышает высоту шлифовального круга, применяют в массовом и крупносерийном производстве, скорость 5…60 м/с, радиальная или поперечная подача Sп=0,001…0,005 мм/об, большая производительность.
3) глубинное шлифование: большая глубина резания 0,1-0,3 мм, малая скорость резания, припуск снимается за один рабочий проход, производительность повышается в 1,2-1,3 раза по сравнению с продольным шлифованием.
4) бесцентровое круглое шлифование:
Рисунок 2 – Бесцентровое круглое шлифование
При бесцентровом шлифовании центр заготовки выше линии центров кругов на 10-15 мм во избежание огранки. Скорость шлифовального круга 30-60 м/с, скорость ведущего круга 10-40 м/с. Благодаря скосу ножа, направленного в сторону ведущего круга заготовка прижимается к нему. Коэффициент трения между заготовкой и ведущим кругом больше чем между заготовкой и шлифовальным кругом.
Применяют проходное шлифование (продольная подача) и врезное (поперечная подача).
Отделочная обработка.
Отделочная обработка.
Хонингование – производится абразивными брусками, совершающими возвратно-поступательное и вращательное движения.
Точная притирка (доводка) – окончательный метод обработки, обеспечивает малые отклонения размеров, выполняется с помощью ручных притиров или на плоско-доводочных станках, используют пасты или абразивные суспензии.
Суперфиниширование – это обработка абразивными брусками, мелкозернистыми с добавлением смазочного вещества (смесь керосина и масла). с малой скоростью ≈2,5м/с и малым давлением инструмента на деталь:
0,1-0,3 МПа – для стали,
0,1-0,2 МПа – для чугуна,
0,05-0,1 МПа – для цветных металлов.
Окружная скорость заготовки 0,05-2,5 м/с, толщина снимаемого слоя 0,005-0,02 мм.
Полирование – для уменьшения шероховатости поверхности без изменения отклонений размеров и формы деталей.
Абразивный инструмент – эластичные круги, а также войлок, ткань, кожа, покрытые полимерными пастами и свободные абразивы (обработка малых заготовок в барабанах и виброконтейнерах).
Обработка давлением.
Обкатывание – процесс пластичного деформирования микронеровностей на обрабатываемой поверхности с помощью обкатчиков (роликов или шариков высокой твердости). Уменьшается шероховатость, увеличивается твердость
, возникают остаточные напряжения сжатия (наклеп).
Метод непригоден, если после него происходит термообработка (материал возвращается в исходное состояние).
Скорость обкатывания 30-150 м/мин, подача 0,3 ширины ролика на оборот, натяг инструмента 0,03-0,3 мм в зависимости от исходной и требуемой шероховатости.
Алмазное выглаживание – это снятие гребешков микронеровностей при скольжении по поверхности алмазного инструмента. Получают высокую износоустойчивость и усталостную прочность, твердость повышается на 60%. Скорость выглаживания для цветных металлов 10…80 м/мин, для стали – 200…250 м/мин.