Файл: Разработка технологического процесса изготовления детали Штуцер.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 30.11.2023
Просмотров: 430
Скачиваний: 9
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Чистовой (окончательный) этап предусматривает снятие небольшого слоя металла. На этом этапе будут выдержаны требования по точности размеров и требования по шероховатости.
Так как заготовка данной детали является телом вращения, тогда основные поверхности будут обрабатываться методом точения на токарном станке. Как правило, точение осуществляется в начале технологического процесса это позволяет наиболее точно получить технологические базы, а следовательно и точность установки заготовки в приспособление, что повышает точность получение конструкторских размеров.
Исходя из чертежа, необходимо просверлить отверстия, данная операция сверления будет осуществляться на сверлильном станке.
Контур детали будет получен фрезерованием поверхности, на чертеже детали показаны которые также будут получены методом фрезерования.
План обработки будет осуществляться в следующей последовательности:
- точение;
- сверление;
- фрезерование;
Данная последовательность обработки является наиболее оптимальной.
Анализ схемы простановки размеров и установление
последовательности обработки поверхностей
Схемы простановки размеров примененных в плане операции приведены в соответствие с последовательностью обработки поверхностей, т.е. каждый размер мы получаем при обработке соответствующей данному размеру поверхности.
Формирование укрупненной маршрутной технологии
Первой операцией технологического процесса является заготовительная операция, далее происходит черновая обработка после него - чистовая. Окончательной операцией будет контрольная.
При формировании маршрутной технологии будем использовать принцип концентрации, то есть в одной операции будем обрабатывать как можно больше поверхностей. При этом упрощается организация производства уменьшается число переустановок деталей, сокращается номенклатура приспособлений и уменьшается время обработки.
Обоснование выбора оборудования и формирование плана
технологического процесса
Применяемое оборудование в значительной степени зависит от типа производства деталей. В серийном производстве используют, главным образом, универсальное оборудование. Важным средством автоматизации серийного производства являются станки с ЧПУ. При невозможности обработки детали на универсальном станке используют специализированное или специальное оборудование.
Правильный выбор типа и модели оборудования для каждой операции предполагает выполнение следующих основных условий:
1.Основные размеры станка должны соответствовать габаритам обрабатываемых деталей.
2.Мощность станка должна быть достаточной для выполнения операций и не превышать потребную более чем на 25%.
3.Выбранная модель станка должна обеспечивать заданные требования по точности, качеству и производительности обработки.
-
Соответствие станка по мощности. -
Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки. -
Соответствие станка по производительности заданному масштабу производства. -
Возможность работы на оптимальных режимах резания. -
Необходимость использования имеющихся станков.
В соответствии с этими требованиями произведем подбор станков по справочнику технолога-машиностроителя под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова том 2. По этому справочнику для токарных операций выдираем токарно-винторезный станок с ПУ 16Б16Т1С1, а для сверлильных операций - вертикально-сверлильный станок TS2e, для фрезерования – горизонтально – фрезерный станок 6Н81.
Токарно-винторезный станок 16Б16Т1С1
Характеристики: D=320мм, n=40-2000 об/мин, скорость 21, Sпродольная =2-1200 мм/об, Sпоперечная=1-1200 мм/об, N=2,8кВт.
Вертикально-сверлильный станок TS2e
Характеристики: число скоростей шпинделя 12, n=22-1000 об/мин, число подач револьверной головки 12, S =0,05-2,24 мм/об, мощность электродвигателя N=2,8кВт.
Горизонтально-фрезерный станок 6Н81
Характеристики: размеры рабочей поверхности стола 250х1000, число скоростей шпинделя 16, n=50-1600 об/мин, Sпродольная=35-1020 мм/мин, Sпоперечная=28-790 мм/мин, мощность электродвигателя N=5,5кВт.
Обоснование выбора мест операций контроля
Операцию контроля в технологическом процессе обработки донной детали следует поместить в конце, после всех металлорежущих операций. Это сократит время, затрачиваемое на производство донной детали.
Обоснование выбора исходных, установочных и измерительных баз
Установочную базу следует совмещать с исходной, так как при этом будет отсутствовать погрешность дозирования. При обработке двух поверхностей детали при одной установке в приспособлении на точность их взаимного расположения не будут влиять погрешности дозирования и установки. Поэтому обработка поверхностей при одной установке по сравнению со всеми иными способами обеспечивает наиболее высокую точность взаимного расположения поверхностей.
Базой называется поверхность или совокупность поверхностей, ось, точку детали или сборочные единицы по отношению, к которой ориентируются другие детали изделия или поверхности детали, образуемые или собираемые на данной операции. По назначению базы подразделяются на конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы разделяются на основные и вспомогательные, учет которых при конструировании имеет существенное значение.
Основная база определяет положение самой детали в изделии, а вспомогательная база - положение присоединяемой детали относительно данной.Технологической базой называют поверхность, определяющую положение детали в процессе их изготовления.
Измерительной базой называют поверхность, определяющую положение детали и средств контроля.
По числу лишаемых деталь степеней свободы базы делят на: направляющие, опорные, установочные.
Для повышения точности обработки а, следовательно, и лучших эксплуатационных результатов следует стремиться к выполнению принципа постоянства баз, заключенного в сохранении базовых поверхностей во время всей обработки детали и принципе совмещения баз конструкторских, измерительных и технологических и поверхностей.
В зависимости от служебного назначения все поверхности детали по ГОСТ 21495-76 подразделяются на основные, вспомогательные, исполнительные и свободные.
Основные поверхности - это поверхности, с помощью которых определяют положение данной детали в изделии.
Вспомогательные поверхности - это поверхности, определяющие положение всех присоединяемых деталей относительно данной.
Исполнительные поверхности - это поверхности, выполняющие служебное назначение детали.
Свободные поверхности - это поверхности, не соприкасающиеся с поверхностями других деталей и предназначенные для соединения основных, вспомогательных и исполнительных поверхностей между собой с образованием совместно необходимой для конструкции формы детали.
Обоснование выбора технологической оснастки (станочных приспособлений и вспомогательного инструмента)
Приспособлениями называются дополнительные устройства к оборудованию, при помощи которых можно получить требуемое расположение детали или сборочной единицы по отношению к оборудованию, инструменту или рабочему месту. Они вместе с режущим и измерительным инструментом составляют технологическую оснастку.
По целевому назначению приспособления подразделяются на приспособления для металлорежущих станков (токарных, фрезерных, сверлильных и др.), для процессов сборки, контроля и испытаний.
В зависимости от степени механизации и автоматизации различают ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические приспособления.
Оснастка выдирается с учетом требуемой точности, усилия закрепления и может быть универсальной и специальной.
Станочные приспособления - трехкулачковый патрон.
Оснастка для сверления - кондуктор. Предназначен для сверления, зенкерования и развертывания отверстий на вертикально-сверлильном станке. Оснастка работает совместно с базовым приспособлением. Приспособление делительное унифицированное переналаживаемое с цанговым зажимом для сверлильных и фрезерных работ. Приспособление служит для фрезеровки канавок, лысок, пазов у деталей типа: колец, гаек, втулок, валиков, а также и для сверления отверстий в подобных типах деталей.
На фрезерном и шлифовальных станках используется специальные приспособления который обеспечивает требуемое расположение детали при обработке.
Обоснование выбора режущего инструмента
Назначение морок материала режущих инструментов производится в зависимости от вида характера условий обработки, а также материала обрабатываемой детали. Для черновых операций рекомендуется назначать твердосплавной инструмент. При обработке нержавеющих и жаропрочных сплавов и сталей для черновой обработки рекомендуют материал режущего инструмента ВК8, Т5К10.
Для обработки сплава 30Х13 назначаем: при токарной обработке - резец ВК8, при сверлении - сверло Р18.
Для фрезерования контура шестигранника детали используются цилиндрическая фреза 140 . Материал режущих пластин фрезы Т5К10.
Обоснование выбора контрольно-измерительных средств
В технологических и контрольных операциях размеры деталей проверяют отсчетными универсальными измерительными инструментами, калибрами или измерительными (контрольными) приспособлениями.
Назначая измерительный инструмент, следует учитывать следующие его метрологические характеристики цену деления, предел измерения, погрешность измерения, а также экономические показатели - производительность, стоимость.
Следует отметить, что калибры имеют преимущества по сравнению с отсчетными (универсальными) инструментами (штангенциркуль, микрометр, индикаторные часы и др.), заключающиеся в большей производительности и объективности контроля.
Для измерения длиновых размеров и наружных диаметров назначаем штангенциркуль.
Для измерения внутренних диаметров назначаем калибрпробку
Для контроля радиусов назначаем радиусомеры.
Для контроля фасок назначаем фаскомеры.
Описание методики составления эскиза совмещенных переходов, выявления и построения технологических размерных цепей
ЭСП и схемы размерных цепей представляются графически на ватмане. Формат листа зависит от конфигурации детали и количества операций технологического процесса.
Методика построения ЭСП. Исходными данными для этого являются чертеж детали с конструкторскими размерами, эскиз заготовки с соответствующими размерами, которые необходимо определить и план обработки детали с операционными размерами.
Построение его осуществляется в следующем порядке:
1. Изображается контур заготовки с указанием определяемых линейных размеров
2. Согласно плану обработки для выполнения операции 005 наносится операционный размер А1 с припуском Z1 на черновую подрезку торца Целесообразно размер А1 наносить в виде вектора с началом от исходной базы.
3. Строится размерная цепь №1. Направление стрелок в цепи произвольное, но лучше придерживаться первоначального вектора. Припуск Z1 будет замыкающим размером цепи, А1-уменьшающим и АН1 - увеличивающим звеном размерной цепи.
Затем переходим к рассмотрению операции 010; наносим на ЭСП вектор операционного размера А2 с припуском Z2 на черновую подрезку торца и строим размерную цепь №2 при этом припуск Z8 находим в цепи №8, а размер А10 находим из цепи №10. Для размера А3 указываем операционный припуск Z3 и строим соответствующую размерную цепь №3, при этом припуск Z8 находим в цепи №8, а размер А9 находим из цепи №9.