Файл: Отчет по производственной практике База практики оао ак "туламашзавод".docx

Коленчатые валы отливают в оболочковые формы в горизонтальном положении. Если в одной форме отливают два вала, заливку металла производят через общий литник.

Правку валов производят после нормализации в горячем состоянии в штампе на прессе после выемки заготовки из печи без дополнительного подогрева.

---

Обработку вала обычно начинают со средней коренной шейки и с  плоскостей, прилегающих к ней щек.

Не менее трудоемкой и сложной операцией является обтачивание шатунных шеек, которые должны быть с определенной точностью ориентированны по отношению к коренным шейкам. В качестве технологических баз для этой операции выбирают поверхности уже обработанных коренных шеек и базовые площадки на крайних щеках коленчатого вала, с помощью которых определяется его угловое положение.
Шлифовать коренные шейки сравнительно жестких одно-коленчатых и двух коленчатых валов можно и на обычных кругло шлифовальных станках. Однако, как правило, шейки валов шлифуют на специализированных станках. При шлифовании коренных шеек вал устанавливают в центрах с применением люнетов.

Шатунные шейки шлифуют обычно одним кругом поочередно. В качестве технологической базы выбирает поверхность коренных шеек, а для угловой ориентации-отверстия во фланце или, реже, базовой площадке на шейках колен.

Шлифуют на станках двусторонним приводом, причем при установке в приспособлении ось коренных шеек смешена от оси вращения шпинделя на величину радиуса кривошипа. Поскольку валы подвергают балансировке, проверяют диаметральные размеры шеек, отверстия под подшипник во фланце, длину коренных и шатунных шеек и расстояние от базового торца, радиуса кривошипа, а также биение шеек и торца фланца относительно крайних коренных шеек.

Технические требования на заготовку:

Коленчатые валы должны изготавливаться из углеродистых сталей 35, 40, 45, и 50Г и легированных сталей, химический состав которых соответствует ГОСТу 4543-61. Марка стали оговаривается в чертеже. Механические свойства валов должны соответствовать показателям, установленным ГОСТом 10158-62 в зависимости от марки стали и категории прочности. Обязательными показателями механических свойств являются предел текучести, относительное сужение, ударная вязкость и твёрдость. Механические свойства материала коленчатых валов после термической обработки проверяются на образцах

---

, вырезанных из детали. Твёрдость HRC шеек, подвергаемых поверхностной закалке, должна быть не менее 52 для валов, изготавливаемых из стали 45 и 50Г, и не менее 48 для валов из легированных сталей. Галтели закалке не подвергаются. Чистота обработки поверхности шеек диаметром до 100 мм должна быть не ниже 9-го класса, а шеек диаметром более 100 мм и галтелей шеек 8-го класса; чистота обработки коренных шеек, монтируемых на подшипниках качения, должна быть 7-го класса. Диаметры коренных и шатунных шеек требуется обрабатывать по 2-му классу точности. Овальность шеек диаметром до 260 мм не должна выходить за пределы поля допуска скользящей посадки 1-го класса точности, а шеек диаметром более 260 мм должна быть в пределах допуска скользящей посадки 2-го класса точности. Биение коренных шеек и шейки под распределительную шестерню относительно оси вала не должно превышать 0,03 мм для валов с диаметром шеек до 100 мм, 0,04 мм для валов с диаметром шеек 100-180 мм; 0,05 мм для валов с диаметром шеек 180-260 мм и 0,06 мм для валов больших размеров. Допускается отклонение радиуса кривошипа не более 0,15 мм на 100 мм радиуса. Смещение углов между коленами кривошипов, а также между шпоночным пазом распределительной шестерни и осью базового кривошипа допускается не более 30 минут. Биение торцов соединительных фланцев при жёстком креплении маховика или муфты допускается не более 0,005 мм на 100 мм диаметра фланца, при прочих соединениях – не более 0,03 мм на 100 мм диаметра фланца. Каждый вал должен быть динамически сбалансирован. Одно - и двухколенчатые валы, а также валы, работающие с числом оборотов в минуту менее 1000, допускается балансировать статически. Допускаемый дисбаланс указывается в чертеже.

3.2 припусков, межоперационных размеров и допусков по таблицам нормативов
Припуск - слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных качественных показателей обрабатываемых поверхностей детали.

Величину припуска для элементарной поверхности детали определяем расчетно-аналитическим методом или ориентировочно назначаем по соответствующим справочным таблицам.

Таблица 3.1 Припуски на механическую обработку и межоперационные размеры

Операция обработки	Элемент припуска, мкм	Предельный размер, мм	Предельный припуск, мм
rZ	h	о.	с	dmin	dmax	2Zmin мкм	2Zmin мкм
Фрезерно-центровальная	100	200	0	168	75	75	-	-
Токарная черновая	50	50	0	110	72,62	72,8	1500	1610
Токарная чистовая	30	30	0	73	72,25	72,45	220	370
Токарная	30	30	0	81	40,01	40,12	1500	1610
Шлицефрезерная 1)эв60*3,5*10d 2)эв60*3,5*10d 3)D8*62*72*8*12d	20 20 20	40 40 40	0 0 0	50 50 50	65,3 65,5 72,16	65,35 65,35 72,2	1800 1800 1800	1910 1910 1910
Круглошлифовальная	10	20	0	25	65,2	65,10	60	90
Шлицешлифовальная 1)эв60*3,5*10d 2)эв60*3,5*10d 3)D8*62*72*8*12d	6,3 6,3 6,3	8 8 8	0 0 0	15 15 15	65,2 65,2 72,05	65,01 65,01 72,09	1200 1200 1200	1330 1330 1370
Сверлильная	40	50	0	60	8,38	8,4	2100	2330
Расточная	50	50	0	65	29,98	30,13	1700	1530

---

3.3 Проектирование маршрутного технологического процесса  изготовления детали, включая не менее одной операции с  применением станка с ПУ

При проектировании технологического процесса следует руководствоваться следующими соображениями:

• В первую очередь обрабатываются поверхности, принятые за чистые технологические базы;

•Последовательность обработки зависит от системы простановки размеров. В начало маршрута выносят обработку той поверхности, относительно которой координировано большее число других поверхностей;

• При невысокой точности сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого материала. Далее последовательность операций устанавливается в зависимости от требуемой точности поверхности,

• Операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали, следует выполнять в конце техпроцесса, но до операций окончательной обработки.

• В том случае, когда заготовку подвергают термообработке, для устранения возможных деформаций нужно предусматривать правку заготовки для обеспечения заданной точности и шероховатости.

Таблица 3.2 Маршрут обработки детали

025	4114  Термическая
030	4101 Кругошлифовальная
035	4101 Шлицешлифовальная
040	4224 Вертик.- сверлильн. резьбонарезная
045	0190 Расточная
050	0134 Слесарная
055	0220 Контрольная

4 Описание оборудования
Выбор оборудования определяется возможностью обеспечить определенное формообразование, выполнение технических требований, предъявляемых к детали в отношении точности форм, расположения и шероховатости поверхностей. В рамках определенного типа оборудования выбор производится по главному параметру

---

, в наибольшей степени выявляющему его функциональное значение и технические возможности. Дополнительно при выборе оборудования учитываются следующие факторы:

---