Файл: Отчет по производственной практике База практики оао ак "туламашзавод".docx

К сплавам на железоникелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в железоникелевой основе (сумма никеля и железа более 65% при приблизительном отношении никеля к железу 1:1,5).

К сплавам на никелевой основе отнесены сплавы, основная структура которых является твердым раствором хрома и других легирующих элементов в никелевой основе (содержания никеля не менее 50%).

Стандарт разработан с учетом требований международных стандартов ИСО 683/ХIII-85, ИСО 683/XV-76, ИСО 683/XVI-76, ИСО 4955-83.
 

1. Классификация

1.1. В зависимости от основных свойств стали и сплавы подразделяют на группы

 

I - коррозионностойкие (нержавеющие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против электрохимической и химической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной, кислотной, солевой), межкристаллитной коррозии, коррозии под напряжением и др.;

II - жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550°С, работающие в ненагруженном или слабонагруженном состоянии;

III - жаропрочные стали и сплавы, способные работать в нагруженном состоянии при высоких термпературах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной жаростойкостью.

 

1.2 В зависимости от структуры стали подразделяют на классы

мартенситный - стали с основной структурой мартенсита;

мартенсито-ферритный - стали, содержащие в структуре кроме мартенсита, не менее 10% феррита;

ферритный - стали, имеющие структуру феррита (без альфа <=> гамма превращений);

аустенито-мартенситный - стали, имеющие структуру аустенита и мартенсита, количество которых можно изменять в широких пределах;

аустенито-ферритный - стали, имеющие структуру аустенита и феррита (феррит более 10%);

аустенитный - стали, имеющие структуру аустенита.

Подразделение сталей на классы по структурным признакам является условным и произведено в зависимости от основной структуры, полученной при охлаждении сталей на воздухе после высокотемпературного нагрева. Поэтому структурные отклонения причиной забракования стали служить не могут.

 

1.3 В зависимости от химического состава сплавы подразделяют на классы по основному составляющему элементу:

сплавы на железоникелевой основе;

сплавы на никелевой основе.
 

2. Марки и химический состав

2.1. Марки и химический состав сталей и сплавов должны соответствовать указанным в табл.1. Состав сталей и сплавов при приме нении специальных методов выплавки и переплава должен соответствовать нормам табл.1, если иная массовая доля элементов не оговорена в стандартах или технических условиях на металлопродукцию. Наименования специальных методов выплавки и переплава приведены в примечании 7 табл.1.

---

Массовая доля серы в сталях, полученных методом электрошлакового переплава, не должна превышать 0,015%, за исключением сталей марок 10Х11Н23Т3МР (ЭП33), 03Х16Н15М3 (ЭИ844), 03Х16Н15М3Б (ЭИ844Б), массовая доля серы в которых не должна превышать норм, указанных в табл.1 или установленных по соглашению сторон.

(Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.2 В готовой продукции допускаются отклонения по химическому составу от норм, указанных в табл.1

Предельные отклонения не должны превышать указанные в табл.2, если иные отклонения, в том числе и по элементам, не указанным в табл.2, не оговорены в стандартах или технических условиях на готовую продукцию.

 

2.3. В сталях и сплавах, не легированных титаном, допускается титан в количестве не более 0,2%, в сталях марок 03Х18Н11, 03Х17Н14МЗ - не более 0,05%, а в сталях марок 12Х18Н9, 08Х18Н10, 17X18Н9 - не более 0,5%, если иная массовая доля титана не оговорена в стандартах или технических условиях на отдельные виды стали и сплавов

По согласованию изготовителя с потребителем в сталях марок 03Х23Н6, 03Х22Н6М2, 09Х15Н8Ю1, 07Х16Н6, 08Х17Н5МЗ массовая доля титана не должна превышать 0,05%.

 

2.4 В сталях, не легированных медью, ограничивается остаточная массовая доля меди - не более 0,30%

По согласованию изготовителя с потребителем в стали марок 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т, 12Х18Н9, 17X18Н9 допускается присутствие остаточной меди не более 0,40%.

Для стали марки 10Х14АГ15 остаточная массовая доля меди не должна превышать 0,6%.

 

2.5 В хромистых сталях с массовой долей хрома до 20%, не легированных никелем, допускается остаточный никель до 0,6%, с массовой долей хрома более 20% - до 1%, а в хромомарганцевых аустенитных сталях - до 2%.

2.6 В хромоникелевых и хромистых сталях, не легированных вольфрамом и ванадием, допускается присутствие остаточного вольфрама и ванадия не более чем 0,2% каждого. В стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 17Х18Н9, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,5%; для предприятий авиационной промышленности в стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%. В остальных сталях, не легированных молибденом, массовая доля остаточного молибдена не должна превышать 0,3%.

По требованию потребителя стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н9, 17Х18Н9, 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н12Т изготовляются с остаточным молибденом не более 0,3%, стали марок 05Х18Н10Т, 03Х18Н11, 03Х23Н6, 08Х18Н12Б, 08Х18Н12Т, 08Х18Н10Т - не более 0,1%.

---

 

2.6.1. В сплавах на никелевой и железоникелевой основах, не легированных титаном, алюминием, ниобием, ванадием, молибденом, вольфрамом, кобальтом, медью, массовая доля перечисленных остаточных элементов не должна превышать норм, указанных в табл.3.

2.3 - 2.6.1. (Измененная редакция, Изм. N 5).

 

2.6.2. (Исключен, Изм. N 5).

 

2.7. В сталях и сплавах, легированных вольфрамом, допускается массовая доля остаточного молибдена до 0,3%. По соглашению сторон допускается более высокая массовая доля молибдена при условии соответственного снижения вольфрама из расчета замены его молибденом в соотношении 2:1. В сплаве ХН60ВТ (ЭИ868) допускается остаточная массовая доля молибдена не более 1,5%. В сплаве ХН38ВТ допускается остаточная массовая доля молибдена не более 0,8%.

 

Технологический процесс изготовления детали типа вал.

Отчет по производственной практике.

Студент гр. 12и

____________

____________

Руководитель –

преподаватель кафедры ТТМ и РПС

____________

____________

Омск 2015

Содержание:

Введение …………………………………………………………………….…….3

1 Описание предприятия …………………………………………………..……..4

2 Описание объекта производства …………………………………………..…..5

2.1 Деталь типа вал……. ……………………………………………………..…..5

2.2 Анализ технологичности конструкции детали ………………………..…....7

2.3 Характеристика объемов производства ………………………………….....9

3 Описание технологических процессов изготовления……………………….11

3.1 Выбор и обоснование принятого варианта заготовки…………………….11

3.2 припусков, межоперационных размеров и допусков по таблицам

нормативов……………………………………………………………….……....14

3.3 Проектирование маршрутного технологического процесса

изготовления детали, включая не менее одной операции с

применением станка с ПУ………………………………………………………15

4 Описание оборудования……….……………………………………………...16

5 Техника безопасности ………………………………………………………...17

Заключение …………………………………………………………………….. 20

Список использованной литературы…………………………………………...21

Приложение А……………………………………………………………………22

---

Введение

---

Развитие технологии обработки идёт в направлении повышения

производительности труда и снижения себестоимости изготовления деталей, узлов и машин.

За счёт чего это можно сделать?

Прежде всего, за счёт точности изготовления заготовок. Чем ближе заготовка к форме готовой детали, тем меньше припуск на детали, меньше нужно времени для изготовления готовой детали, тем меньше зарплата рабочим, меньше затраты на силовую энергию и т. д.

Сокращается количество операций, значит, будет меньше количество станков, рабочих, инструмента.

Следующий путь - внедрение нового высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки. Новые станки, новый режущий инструмент позволяют увеличить режимы резания при сохранении точности обработки.

Применение новых методов обработки так же направлено на повышение производительности труда.

Практическому, широкому применению прогрессивных типов технологических процессов оснастки и оборудования, средств механизации и автоматизации, содействует единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП), обеспечивающая для всех предприятий и организаций системный подход оптимизации выбора методов и средств технологической подготовки производства.

Для обработки одной и той же детали могут быть применены различные варианты технологического процесса, равноценные с точки зрения технологических требований к изделию, но имеющим значительные колебания по экономическим показателям. Существенное влияние на построение технологического процесса оказывает тип производства. Так в массовом и крупносерийном производстве технологический процесс строится на принципе дифференциации или концентрации операций при возможности полной их автоматизации.

При использовании принципа дифференциации технологический процесс расчленяется на элементарные операции с примерно одинаковым временем их выполнения, равным такту или кратным ему; на каждом станке выполняются определённые операций, преимущественно однопереходных.

При использовании принципа концентрации технологический процесс подразумевает объединение операций, которые в этом случае производятся на многошпиндельных автоматах, полуавтоматах, агрегатных, многопозиционных, многорезцовых станках, производящих одновременно несколько операций при малой затрате основного (технологического) времени.

---