Файл: Изложение на 80 листах, приложение альбомчертежей и плокатов на 10 листах формата А1, альбом технологической документации. Содержание.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 11.12.2023

Просмотров: 147

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.

СОДЕРЖАНИЕ

2.5. Штамповка донышекДля штамповки днища используются два вида штамповки:– Холодная объемная штамповка;– Горячая объемная штамповка;При холодной штамповке не возникает необходимости в нагреве исходных материалов и инструментов. В результате холодной объемной штамповки поверхность заготовки не окисляется, благодаря чему полученные детали отличаются большей прочностью и точностью размеров, меньшей шероховатостью поверхности. Результатом подобной обработки становятся качественные изделия с высокими и стабильными механическими свойствами. Отсутствие термообработки означает и отсутствие окалины, которая образуется на поверхности деталей при нагреве, кроме того из общего химического состава поковок не уходят углерод и цинк. Недостатком же этого метода можно назвать то, что он, в отличие от горячей штамповки, требует значительных усилий[10].Горячей объёмной штамповкой можно получать без напусков поковки сложной конфигурации. В следствии этого значительно сокращается объём последующей механической обработки, штамповочные поковки обрабатывают только в местах сопряжения с другими деталями, и эта обработка может сводиться только к шлифованию. Производительность горячей штамповки значительно выше, чем при холодной штамповке – составляет десятки и сотни штамповок в час. В то же время штамповочный инструмент штамп – дорогостоящий инструмент и является пригодным только для изготовления какой то одной, конкретной поковки. В связи с этим штамповка экономически целесообразна лишь при изготовлении достаточно больших партий одинаковых поковок. Исходя из перечисленных условий целесообразно выбрать горячую объемную штамповку.2.6. Резка припуска штампованн ых донышек, вырезка отверстий люк в корпусе, резка заготовок для цапфРезку припуска осуществляем тем же способом, что и резку заготовок под штамповку – воздушно-плазменной резкой. Так как данный вид резки наиболее подходит для подготовки штампованных частей под сборку-сварку, а также не потребуются затраты на дополнительное оборудование и на его переоснастку.2.7. Зачистка кромок донышек и обечайкиЗачистку кромок можно производить следующими способами: – на специальных зачистных станках;– шлифовальные машинки;Зачистка может производиться на специальных зачистных станках. Толщина зачищаемой кромки 3-20 мм, производительность зачистки 0,2-1,5 м/мин. Преимуществами данного метода являются: - формирование поверхностного слоя с минимумом дефектов структуры;- экологическая чистота.Недостаток же состоит в гораздо более дорогостоящем оборудовании, больших габаритах и стационарности установки.Также зачистку кромок можно производить с помощью шлифовальных машинок. Достоинства их заключаются в малых габаритах, малой стоимости. Недостатками являются меньшая производительность из-за необходимости ведения зачистки вручную. Так как производство серийное и зачистку кромок удобнее производить на станках, то выбираем зачистные станки.2.8. Резка заготовок из труб для люка и цапфПри изготовлении штуцеров для расширительной емкости применяются типоразмер труб следующего диаметра: Ø412 мм. Резку трубных заготовок желательно производить на одном и том же оборудов ание, дабы не усложнять техпроцесс и ввиду серийного типа производства. Так как производство серийное, целесообразно применение автоматической резки, которая обеспечивает мерную резку, для исключения операций разметки и наметки и по возможности уменьшения ручного труда. Ввиду малых диаметров труб и нежелательности последующей обработки кромок, термическая резка исключается как возможный вариант. Поэтому выбирается механическая резка. 2.8.1 Механическая резка на ленточно-отрезном станкеВ качестве режущего инструмента на станке используется биметаллическая пила в виде замкнутой ленты с зубьями из быстрорежущей стали на кобальтовой основе или твёрдого сплава. Разрезка ленточными пилами - это современная ресурсосберегающая технология в области получения заготовок из различных металлов и сплавов. Использование ленточно - отрезного станка взамен отрезного круглопильного обеспечивает преимущества:- минимальный отход металла в стружку за счет уменьшения ширины пропила;- уменьшение мощности главного привода и потребления электроэнергии;- повышение производительности отрезки за счёт увеличения скорости резания и скорости подачи режущего инструмента;- повышение качества отрезки в части перпендикулярности реза за счёт уменьшения усилия резания; уменьшение облоя на выходе пилы из заготовки за счёт уменьшенных шага пилы и снижения усилий;- возможность разрезки практически всей номенклатуры сталей и сплавов, включая жаростойкие и жаропрочные, а также сплавов на никелевой основе;-однако применение ленточно - отрезного ограничивается возможностью резки труб малой толщиной стенки до 10 мм 2.8.2 Механическая резка на торцеотрезном станкеВ качестве режущего инструмента используются резцы из быстрорежущей стали. Торцеотрезной станок позв оляет получить наиболее высокую точность по перпендикулярности реза к продольной оси трубы, обладая теме же качествами, что ленточно-отрезной станок, но резка на торцеотрезном станке возможна труб по толщине стенки превышающим возможности ленточно-отрезного станка [8].Исходя из возможности резки на одном оборудовании, возможности автоматизации процесса, точности разреза, резка труб большими по толщине стенки выбираю ленточно-отрезной станок.2.9. Вид сваркиВ процессе формирования сварного соединения участвует сталь 09Г2С, которая обладает хорошей свариваемостью. Для сварки расширительной емкости реально возможны два вида сварки:– сварка под слоем флюса;– сварка в среде защитных газов;2.9.1. Сварка под слоем флюсаПреимущества сварки под флюсом: обеспечивается высокое стабильное качество сварки, что достигается за счет надёжной защиты сварочной ванны и металла шва в период кристаллизации и охлаждения от воздействия атмосферы (кислорода, азота воздуха); пониженный расход электродного металла, и пониженный расход электроэнергии; Недостатки: сварка ведётся только в нижнем положении, хотя возможность применения для сварки кольцевого шва существует, но это сопровождается усложнением и удорожанием применяемой оснастки; значительны затраты времени на засыпку флюса и удаления шлака; требования к чистоте поверхности выше, чем при сварке в защитных газах.2.9.2. Сварка в среде защит ных газовПреимущества сварки в защитных газах: сварка возможна во всех пространственных положениях; обеспечение достаточно надежной защиты сварочной ванны; отсутствует шлаковая корка; возможность визуального наблюдения за ходом сварки; процесс дуговой сварки менее чувствителен к ржавчине на свариваемых кромках по сравнению со сваркой под флюсом.Недостатки: повышенное разбрызгивание электродного металла и порообразование при сварки в СО2, но это можно устранить применяя в качестве защитной атмосферы смесь газов.Соотнеся плюсы и минусы, для изготовления монжуса мною выбрана сварка под слоем флюса; данный вид позволить сварить конструкцию на типовом оборудовании с минимальными затратами на переналадку оснастки, а также с достаточно полным и качественным проплавлением корня шва. Для приварки штуцеров, выбираем сварку в среде защитных газов.2.10. Защитная среда для сварки расширительной емкостиПри изготовлении емкости применяется сталь 09Г2С – это конструкционная низколегированная сталь; при автоматической сварке под слоем флюса этой стали в качестве защитной среды наиболее распространён флюс. Однако процесс сварки под слоем флюса обладает наряду неоспоримыми достоинствами, например более высокие технологически свойства (защита, формирование, отделимость шлаковой корки и др.) и меньшая стоимость, возможность в более широких пределах легировать металл шва через флюс.Недостатками сварки под слоем флюса, является повышенная жидкотекучесть расплавленного металла и флюса. Поэтому сварка возможна только в нижнем положении при отклонении плоскости шва от горизонтали не более чем на 10—15⁰. В противном случае нарушится формирование шва, могут образоваться подрезы и другие дефекты. Это одна из причин, почему сварку под флюсом не применяют для соединения поворотных кольцевых стыков труб диаметром менее 150 мм. Кроме того, этот способ сварки требует и более тщательной сборки кромок под сварку и использования специальных приемов сварки. При увеличенном зазоре между кромками возможно вытекание в него расплавленного металла и флюса и образование в шве дефектов[7]. Наиболее перспективным с точки зрения высоких сварочно-технологических характеристик является флюс АН-22. Он обеспечивает оптимальное сочетание сварочно-технологических характеристик, стоимости выполнения сварочных работ и качества сварных конструкций.По сравнению со сваркой под слоем флюса ФЦ-16, он обеспечивает:-плавный переход от наплавленного к основному металлу;-снижение трудоемкости при зачистке основного металла от шлака в 8-10 раз;-повышение производительности труда сварщиков на 20-30%;-хорошая отделимость шлаковой корки;-повышение показателей механических свойств металла шва, в том числе значения ударной вязкости при отрицательных температурах;-улучшение санитарно-гигиенических и экологических характеристик процесса сварки.Ввиду требований предъявляемых для сварки данного вида стали и более высокой производительности сварки, по сравнению с флюсом ФЦ-16, выбираю сварку под слоем флюса АН-22. Наименьшие затраты на зачистку. 2.11. Защитная среда для приварки и сварки люка и цапфПри изготовлении люка применяется сталь 09Г2С - это конструкционная низколегированная сталь для сварных конструкций; при полуавтоматической сварке этой стали в качестве защитного газа наиболее распространён углекислый газ и его смеси с аргоном и кислородом. Рассмотрим 2 вида газов применяемых для сварки данной конструкции:- СО2+20%Ar;- СО2; Смесь СО2+20%Arобладает рядом преимуществ: увеличение количества наплавленного металла за единицу времени, а также снижение потерь электродного металла на разбрызгивание; снижение количества прилипания брызг; повышение плотности и пластичности металла шва; повышение прочности сварного соединения; улучшает количество оксидных включений и измельчает зерно, улучшая структуру металла.Недостатками сварки в СО2 являются большие потери электродного металла на разбрызгивание, засорение поверхности свариваемых изделий приваренными брызгами, низкое качество поверхности швов (неровности и грубая чешуйчатость), не всегда удовлетворительные показатели механических свойств металла швов, особенно ударной вязкости при отрицательных температурах.Ввиду обильного разбрызгивания в СО2, по сравнению со смесью CO2+20%Ar, отсутствием необходимости для серийного производства использовать СО2, а также в соответствии с требованиями выбираю сварку в CO2+20%Ar. Можно выполнять во всех пространственных положениях со сварочным оборудованием, аппаратурой и источниками питания для сварки в углекислом газе [1].2.12. Электродная проволока Для сварки расширительной емкости под слоем флюса рекомендуется использовать сварочную проволоку: – Св-10ГА; – Св-10Г2;Они обеспечивают малую загрязнённость металла шва оксидными включениями. Меньшая загрязнённость металла шва оксидными включениями при сварке стали обусловлена более рациональным содержанием Si и Mn; при котором продукты раскисления формируются в виде жидких силикатов.Таблица 1. Химический состав рекомендуе мых электродныхпроволок по ГОСТ 2246-70

5.1 Сварочное оборудование для сварки продольных и кольцевых швов

5.2. Проектирование установки для сварки кольцевых швов

6. КОНТРОЛЬ КАЧЕ СТВА



РЕФЕРАТ

Цель работы – проектирование участка сборки-сварки расширительной ёмкости объёмом 1м2, выбор оборудования и оснастки для изготовления емкости и разработка техпроцесса операций.

Методика работы основана на применения теоретических знаний, в решении конкретных инженерных задач на основе знаний, полученных в процессе обучения.

На защиту выносится:

Расширительная ёмкость объёмом 1м3, анализ вариантов, технология изготовления, установка для приварки люка на двух листах, установка для сварки кольцевых швов, центратор, стенд гидроиспытаний, участок сборки-сварки емкости, технико-экономические показатели проекта.

Практическая ценность.

Поект может быть использована на производстве в машиностроении, нефтехимической промышленности и т.д.

Структура и объём проекта: введение, 9 разделов имеющих: 12 рисунков, 15 таблиц, 30 расчётах формул и список литиратуры из 13 наименований, изложение на 80 листах, приложение: альбомчертежей и плокатов на 10 листах формата А1, альбом технологической документации.


СОДЕРЖАНИЕ

Реферат…………………………………………………………………………….2

Введение…………………………………..………………………………….……5

  1. Описание сварной конструкции……………………….………………..……7

    1. Технические требования на изготовление расширительной емкости…8

      1. Сварочные материалы………………………………………………8

      2. Требования к изготовлению…………………………………...…...9

      3. Методы контроля…………………………………………………..10

  2. Анализ вариантов технологических операций для изготовления расширительной емкости………………………………………….…………11

    1. Резка листовых заготовок для изготовления обечайки .………….…..11

    2. Подготовка кромок под сварку ……………….....………………….…..11

    3. Изготовление обечайки………………………………………………….12

    4. Резка заготовок для изготовления донышек…………………………...13

    5. Штамповка донышек…………………………………………………….14

    6. Резка припуска штампованных донышек, вырезка отверстий люк в корпусе, резка заготовок для цапф……………………………………..15

    7. Зачистка кромок донышек и обечайки…………………………………15

    8. Резка заготовок из труб для штуцеров и люка………………………..15

      1. Механическая резка на ленточно-отрезном станке……………..16

      2. Механическая резка наторцеотрезном станке…………………..17

    9. Вид сварки……………………………………………………………….17

      1. Сварка под слоем флюса………………………………………….17

      2. Сварка в среде защитных газов…………………………………..18

    10. Защитная среда для сварки расширительной емкости………….18

    11. Защитная среда для приварки и сварки люка и цапф…………...19

    12. Электродная проволока…………………………………………...20

    13. Метод неразрушающего контроля……………………………….22

  3. Разработка техпроцесса заготовительных операций……………………...24

    1. Резка листовых заготовок для изготовления обечайки………………..24

    2. Изготовление обечайки………………………………………………….25

    3. Резка заготовок для изготовления донышек и цапф…………………..25

    4. Штамповка днища……………………………………………………….27

    5. Очистка кромок донышек, штуцеров, обечаек………………………...28

    6. Резка труб………………………………………………………………...29

  4. Разработка установок для сборки – сварки конструкций и технологии сварки……………………………………………………………………....…30

    1. Характеристика и особенности сварки применяемых материалов…..30

    2. Расчет режимов для автоматической сварки под слоем флюса……...31

  5. Проектирование компоновки установки и сборочно-сварочных приспособлений……………………………………….……………………...35

    1. Сварочное оборудование для сварки продольных и кольцевых швов.35

    2. Проектирование установки для сварки кольцевых швов……………..42

  6. Контроль качества…………………………………………………………...47

  7. Планировка цеха……………………………………………………………..55

  8. Экономика……………………………………………………………………58

  9. Охрана труда………...……………………………………………………….67

    1. Воздух рабочей зоны и микроклимат……………………….………….68

    2. Освещение……………………………………………………….……….70

    3. Производственный шум……………………………………….………...74

    4. Вибрация…………………………………………………………………75

    5. Электробезопасность……………………………………………………76

    6. Пожарная безопасность…………………………………………………87


Список использованной литературы……………...…………..…………….80


ВВЕДЕНИЕ

За последнее десятилетие в связи с интенсивным развитием тепловой и атомной энергетики, химической промышленности и других отраслей техники как у нас в стране, так и за рубежом значительно возрос объем производства и применения сосудов высокого давления. Одновременно с этим значительно расши­рился диапазон условий их эксплуатации по температурам нагружения, параметрам рабочей среды,характеру и числу циклов приложения нагрузки, а также возросли абсолютные размеры сосудов, и усложнилось их конструктивное оформление.

Прогресс в области создания новых, более высоко нагруженных конструкций неразрывно связан с необходимостью совершенствования технологии их изготовления, методов контроля качества, повышения общей культуры производства и уточнения методик их расчета на прочность.

В настоящее время одной из основных технологических операций, широко используемых при изготовлении крупноразмерных сосудов высокого давления, является сварка. По сути дела, создание этих сосудов без использования сварки невозможно. Кроме того, применение сварки позволяет создавать сосуды слож­ной конструкции, а также значительно сокращает цикл их про­изводства и стоимость. При создании сварных сосудов давления нельзя не учитывать их специфические особенности (наличие в районе сварных швов зон структурной и механической неодно­родности металла, возможность существования в металле сварных швов технологических дефектов, неблагоприятно ориенти­рованных по отношению к рабочим напряжениям). Для сосудов, не проходящих после сварки термической обработки, необходимо, кроме того, учитывать влияние на прочность остаточных свароч­ных напряжений [1].

Данная сварная конструкция относится к конструкциям оболочкового типа. Такие конструкции собирают из листовых заготовок и сваривают герметичными швами. В зависимости от габаритных размеров, конструктивного оформления и характерных особенностей изготовления и эксплуатации оболочковые конструкции можно разделить на негабаритные емкости и сооружения, сосуды, работающие под давлением, трубы и трубопроводы [7].

Изготовление, эксплуатация и ремонт сосудов, работающих под давлением находится под особым контролем Ростехнадзора России.

Емкости и сооружения нередко имеют размеры, намного превышающие габарит подвижного железнодорожного состава. Такие изделия приходится изготовлять на заводе по частям и отправлять на место монтажа отдельными секциями.



Данная дипломная работа представляет проект разработки участка сборки-сварки расширительной емкости. Целью дипломной работы является демонстрация применения теоретических знаний, в решении конкретных инженерных задач на основе знаний, полученных в процессе обучения.

1.ОПИСАНИЕ СВАРОЧНОЙ КОНСТРУКЦИИ

Расширительная емкость представляет собой тонкостенный сосуд, работающий под давлением. Разработка и изготовление расширительной емкости выполняется в соответствии с ГOCT Р 52630-2012 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия», который распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты, работающие под давлением не более 16 МПа (160 кгс/см кв.), вакуумом с остаточным давлением не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) или без давления (под налив) и при температуре стенки не ниже минус 70 град. С, предназначенные для применения в технологических установках химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности.
Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам, изготовлению (до изготовлению), методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов.

В процессе эксплуатации контактирует с высокотемпературным органическим теплоносителем. Рабочее давление сосуда – 0,2 МПа. В процессе эксплуатации стенки сосуда работают в интервале температур от минус 470С до +1000С. Объем сосуда 1 м3.

Расширительная емкость относится к конструкциям оболочкового типа, к 1 группе опасности по ПБ 03-584-03 – правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.

Данная сварная конструкция, выполнена из листовой конструкционной низколегированной стали для сварных конструкций 09Г2С толщиной 10мм, длина емкости L=1650мм, диаметр Ø=1000м:

Обечайка, донышки: Лист ;

Штуцера: труба ; ;

Фланец: 4-400-6 ст. 09Г2С ГОСТ 19281-89


Рисунок 1. Расширительная емкость
1.1. Технические требования на изготовление расширительной емкости


1.1.1. Сварочные материалы

Сварочные материалы, применяемые для изготовления расширительной емкости, должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики сварочных материалов должны подтверждаться предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах. При отсутствии сертификата сварочные материалы должны проверяться на соответствие требованиям стандартов или технических условий на предприятии-изготовителе емкости [12], [13].

В случае отсутствия сертификата механические испытания металла шва или наплавленного металла должны проводиться на растяжение и ударный изгиб на образцах по ГОСТ 6996.

При получении неудовлетворительных результатов, по какому либо виду испытаний разрешается проведение повторных испытаний на удвоенном количестве образцов по виду испытаний, давшему неудовлетворительные результаты.

Сертификаты и результаты испытаний сварочных материалов, если такие проводились, должны храниться на предприятии-изготовителе [12], [13].

1.1.2. Требования к изготовлению

На поверхности обечайки и днищ не допускаются риски, забоины, раковины, и другие дефекты, если их глубина превышает минусовые предельные отклонения, предусмотренные соответствующими стандартами и техническими условиями, или если после зачистки их толщина стенки будет менее допускаемой по расчету.

Поверхности деталей должны быть очищены от брызг металла, полученных в результате термической (огневой) резки и сварки.

Сварщик должен приступать к сварочным работам только после установления отделом технического контроля правильности сборки и зачистки всех поверхностей, подлежащих сварке.

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых автоматической сваркой под слоем флюса, не должно превышать 5 мм.

После сборки и сварки корпус должен удовлетворять следующим требованиям:

- отклонение по длине не более ±0,3% от номинальной длины, но не более ±75 мм;

- отклонение от прямолинейности не более 2 мм на длине 1м, но не более 20 мм при длине корпуса до 10 м и не более 30 мм при длине корпуса свыше 10 м.

Отклонение внутреннего (наружного) диаметра корпуса, допускается не более ±1% номинального диаметра.
В сварочных соединениях не допускаются следующие наружные дефекты:


- трещины всех видов и направлений;

- свищи и пористость наружной поверхности шва;

- подрезы;

- наплывы, прожоги и нерасплавленные кратеры;

- смещение и совместный увод кромок сваренных элементов свыше норм, предусмотренных стандартом;

- несоответствие форм и размеров требованиям стандартов, технических условий или проекта;

- чешуйчатость поверхности и глубина впадин между валиками шва, превышающие допуск на усиление шва по высоте;

В сварных соединениях не допускаются следующие внутренние дефекты:

- трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследовании;

- свищи;

- не провары (не сплавления), расположенные в сечении сварного соединения [12], [13];

1.1.3. Методы контроля

Геометрические размеры и форма поверхностей должны измеряться с помощью средств, обеспечивающих погрешность не более 30% от установленного допуска на изготовление.

Габаритные размеры следует определить путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей.

Контроль качества сварных соединений следует проводить следующими методами:

- ультразвуковой дефектоскопией;

- гидроиспытания.

2. АНАЛИЗ ВАРИАНТОВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАСШИРИТЕЛЬНОЙ ЕМКОСТИ

2.1. Резка листовых заготовок для изготовления обечайки

Для получения листовых заготовок возможно применение следующих видов резки:

– Дисковые ножницы;

– Резка на гильотинных ножницах;

Такой тип металлообрабатывающего оборудования как дисковые ножницы представляют собой наиболее удобный инструмент для быстрой обработки и резки листовых заготовок из металла, толстой проволоки, крепежа малого диаметра. Кроме того, дисковые ножницы дают возможность вырезать из листовой стали элементы любой формы.
При резке не нарушается защитный слой, который есть на поверхности материалов, что является одним из важных преимуществ данного оборудования

Что касается резки на гильотинных ножницах, то она обладает следующими преимуществами: высокая точность заготовок (можно рубить в чистовой размер без припуска на механическую обработку, как в случае с воздушно-плазменной резкой), а также высокая производительность при получении прямоугольных заготовок.