Добавлен: 12.12.2023
Просмотров: 761
Скачиваний: 3
В состав каждого рудоуправления входят рудник для добычи калийной руды и обогатительная фабрика для ее переработки и выпуска минеральных калийных удобрений в форме мелкозернистого, мелкокристаллического и гранулированного концентрата хлористого калия, а также соли калийной смешанной. Кроме того, объединение выпускает техническую, пищевую и кормовую поваренную соль.Располагая достаточной природной сырьевой базой, высоким производительным потенциалом, высококвалифицированными кадрами рабочих и специалистов, объединение имеет все возможности для дальнейшего повышения эффективности производства, внедрения новой техники и совершенствования технологических процессов, обеспечения высокого качества всех видов работ и конечного продукта.Современные обогатительные фабрики - высокомеханизированные предприятия. Они оснащены большим числом сложных установок, машин и механизмов, составляющих в совокупности непрерывные технологические линии. Все оборудование этих линий связано между собой определенными технологическими зависимостями и предназначено для переработки или транспортировки руды и продуктов обогащения в едином технологическом процессе.Эксплуатация оборудования в таких линиях предусматривает: контроль и регулировку производительности машин, контроль состояния смазочных систем, температуры трущихся частей механизмов и обмоток электродвигателей, предотвращение аварийных ситуаций, устранение возникающих неисправностей, пуск и останов оборудования.Для облагораживания или увеличения поверхности фазового контакта минерала, применяемого в том или ином процессе, его подвергают измельчению. На разных производствах измельчают твердое минеральное сырье, полуфабрикаты, а также готовую продукцию. Измельчаемые материалы по своей структуре могут быть твердыми, мягкими, хрупким, вязкими, а также обладать различными химическими свойствами. От свойств материала и заданной степени измельчения зависят продолжительность процесса и тип измельчающего оборудования. Отличают следующие виды измельчения: дробление крупное (размер кусков после измельчения 250 мм); дробление среднее (20мм); дробление мелкое (1мм); помол грубый (0,1— 0,004мм); помол средний (0,005—0,015 мм); помол тонкий (0,001— 0,005мм); помол коллоидный (менее 0,001 мм). Технологическое назначение операций дробления и измельчения заключается в том, чтобы раскрыть минералы при максимально возможной крупности, при минимальном переизмельчении, т.е. осуществить принцип «не дробить ничего лишнего».
Кроме того, от обслуживающего персонала требуется четкое выполнение графиков чистки и ремонта оборудования, работающего в тяжелых условиях непрерывного производства. Вследствие воздействия высоких механических нагрузок и химически агрессивной среды узлы и детали машин подвергаются высокоаброзивному износу. В некоторых случаях износ узлов машин влияет на качество продуктов обогащения.Квалифицированное обслуживание оборудования обогатительной фабрики невозможно без знания устройства, принципа действия и возможных неисправностей машин и аппаратов.Одним из важнейших условий эффективного использования промышленного оборудования, увеличения срока его службы и надежности в работе является правильная эксплуатация и высококачественный ремонт. Эти решаются с помощью разработанной в нашей стране системы планово – предупредительного ремонта ( ППР ), которая регламентирует периодичность, состав и объем работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. В ремонтном деле важную роль играет слесарь, который должен иметь хорошую техническую подготовку. Он должен знать назначение и устройство сборочных единиц оборудования, распознавать признаки и причины износа деталей различных механизмов и владеть современными способами восстановления изношенных частей машины.Постоянная работоспособность всякого оборудования, поддерживается его правильной эксплуатации и своевременным и качественным ремонтом. Поэтому бесспорно большое значение ремонтной службы для нормальной жизнедеятельности любого предприятия. Повышение эффективности обогатительного производства требует разработки и внедрения новых технологических процессов и оборудования, обеспечивающих получения высоких технико-экономических показателей в условиях постепенного снижения качества исходного сырья. Технологические процессы должны совершенствоваться в направлении сокращения энергозатрат и материалов на производство концентратов, обеспечения наиболее полного использования в народном хозяйстве всех компонентов сырья, устранения вредного влияния обогатительного производства на окружающую среду.1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ
-
Краткая характеристика и сравнение способов производства ксi из сильвинита
, основанный на различии физико-химических свойств поверхности минералов, выражающимся в различной способности минералов смачиваться водой. Находясь в тонко-измельчонном состоянии в водной среде, частицы одних минералов не смачиваются водой, а прилипают к содержащимся в воде пузырькам воздуха и всплывают на поверхность, в то время как частицы других минералов смачиваются водой и тонут в ней или находятся во взвешенном состоянии.
Галургический способ производства основан на различной растворимости КСI u NaCI в воде с повышением температуры. С повышением температуры растворимость КСI резко повышается в то время как растворимость NaCl незначительна и при температуре около 100ºС наоборот из раствора наблюдается выпадение кристаллов NaCI. На процесс растворения КСI оказывает влияние примеси присутствующие в руде и в основном МgCI2 и н.о. (глинисто-карбонатная фракция крупностью менее 0.01 мм или 10 мкр). С повышением в руде этих примесей растворимость КСI снижается.
Каждый метод обогащения имеет преимущества и недостатки, появляющиеся в большей или меньшей степени в зависимости от состава руды. Флотационный метод характеризуется малым расходом тепла и воды, возможностью ведения процесса при нормальной температуре щелоков с получением готового продукта в виде природных зерен крупностью до 1-3 мм. К недостаткам его следует отнести более низкое качество готовой продукции, зависящее от крупности вкрапленности сильвина в руде, повышенный расход электроэнергии, необходимость применения для флотации KCl дорогих реагентов - первичных алифатических аминов С17 – С20.
Химический метод требует меньшего расхода электроэнергии, позволяет получать готовый продукт требуемого качества, однако при этом значительно возрастает расход тепла, процесс ведется при температуре щелоков 80 – 100 С, что повышает коррозию оборудования и ухудшает санитарные условия труда. Для получения кристаллов KCl с верхним пределом крупности 1 мм требуется применение дорогостоящего оборудования. При содержании MgCl2 в руде свыше 0,2% снижается селективность кристаллизации KCl, и технологическая схема требует дополнение операцией выпарки щелоков для вывода MgCl2 из процесса в виде насыщенного хлормагниевого щелока.
Сопоставление извлечения KCl в готовый продукт и расхода руды по химическому и флотационному методам переработки калийных руд показало, что при химическом методе наблюдается более высокая степень использования сырья, особенно при обогащении руд с высоким содержанием н.о.
В связи с этим наиболее рациональные методы переработки выбирались не только по затратам на обогащение, но и с учетом разницы в расходе руды для обеспечения заданной мощности фабрики. Галургический метод принимался как более эффективный в случаях, когда затраты на обогащение по этому методу оказывались ниже или равны затратам на флотационное обогащение.
-
Характеристика исходного сырья и готовой продукции
-
калия хлористый, поставляемый на экспорт, отвечающий требо-ваниям СТО СПЭКС 00 198 " Калий хлористый поставляемый на экспорт"; -
калий хлористый мелкий гранулированный, отвечающий требованиям ГОСТ 4568 - 95 " Калий хлористый"; -
калий хлористый гранулированный, отвечающий требованиям ТУ РБ 600122610.010 - 2002 "Калий хлористый гранулированный"; -
калий хлористый мелкий непылящий агломерированный, отвечающий требованиям ТУ РБ 600122610.011 - 2002 "Калий хлористый мелкий непылящий агломерированный".
| Наименование показателей | Норма для марки | |||
| Гранулированный | Мелкий | |||
| 1-й сорт | 2-й сорт | 1-й сорт | 2-й сорт | |
| 1. Внешний вид | Спрессованные гранулы неправильной формы серовато-белого или различных оттенков | Мелкие кристаллы серовато-белого или мелкие зерна различных оттенков | ||
| 2. Массовая доля калия в пересчете на К2О, %, не менее | 60 | 58 | 60 | 58 |
| 3. Массовая доля воды, %, не более | 0,5 | 0,5 | 1,0 | 1,0 |
| 4. Гранулометрический состав (массовая доля фракции) %: свыше 6 мм от 1 до 4 мм, не менее менее 1мм, не более | 0 95 5 | 0 95 5 | Не нормируется | |
| 5. Динамическая прочность (массовая доля разрушенных гранул),% не менее | 80 | 80 | Не нормируется | |
| 6. Рассыпчатость, % | 100 | 100 | 100 | 100 |