Добавлен: 12.12.2023
Просмотров: 155
Скачиваний: 2
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Таблица 1.2 - Характеристика производимой продукции.
ТУ РБ 600122610.010 - 2002 "Калий хлористый гранулированный".
Калий хлористый гранулированный выпускается в виде двух марок: гранулированный и мелкогранулированный.
| Наименование показателей | Норма для марки | |
| Гранулированный | Мелкогранулированный | |
| 1. Внешний вид | Гранулы неправильной формы от серовато - белого до красно - бурого цвета | |
| 2.Массовая доля калия в пересчете на К2О,%,не менее | 60 | 60 |
| 3. Массовая доля воды, %, не более | 0,5 | 0,5 |
| 4.Гранулометрический состав (массовая доля фракции), %: более 6 мм от 1 до 4 мм, не менее менее 1мм, не более | 0 90 5 | 0 35 Не нормируется |
| 5. Динамическая прочность (массовая доля неразрушенных гранул), %, не менее | 85 | Не нормируется |
| 6.Рассыпчатость | 100 | 100 |
Таблица 1.3 - Характеристика производимой продукции.
СТО СПЭКС 001-98 "Калий хлористый, поставляемый на экспорт".
| Наименование показателя | Норма для марок | ||||||||
| М | Н | О | С | Г | |||||
| | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | ||||
| 1.Внешний вид | Мелкозернистый или мелкокристалический продукт от серовато - белого до красно - бурого цвета | Гранулы неправильной формы от серовато - белого до красно-бурого цвета | |||||||
| 2. Массовая доля калия в пересчете на К2О, %, не менее | 60 | 60 | 60 | 60 | 60 | ||||
| 3. Массовая доля воды, %, не более | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,5 | ||||
| 4.Гранулометрический состав (массовая доля фракции): свыше 4мм, %, не более | Не нормируется | 3 | |||||||
| от 2 до 4 мм, % не менее | Не нормируется | 87 | |||||||
| менее 2 мм, % не менее | 90 | 90 | 90 | Не нормируется | |||||
| от 1 до 2 мм, % не более | Не нормируется | 8 | |||||||
| менее 1 мм, % не более | Не нормируется | 2 | |||||||
| в т.ч. менее 0,5 мм, % не более | Не нормируется | 0,5 | |||||||
| от 0,25мм до 1,7мм, % не менее | Не нормируется | 95 | Не нормируется | ||||||
| менее 0,25 мм, % не более | Не нормируется | 5 | Не нормируется | ||||||
| Менее 0,1 мм, %, не менее | Не нормируется | 3 | Не норм. | Не нормируется | |||||
| Показатели однородности: ОРЧ (основное размер- Ное число) ИО (индекс однородно- сти) | Не нормируется Не нормируется | Не норм Не норм.. | Не норм. Не норм. | 260 55 | |||||
| 5. Динамическая прочность (массовая доля неразрушенных гранул), % не менее | Не нормируется | 85 | |||||||
Таблица 1.4 - Характеристика производимой продукции.
ТУ РБ 600122610.011 - 2002 "Калий хлористый мелкий непылящий агломерированный".
| Наименование показателей | Требования и нормы |
| 1. Внешний вид | Мелкие кристаллы серовато-белого или мелкие зерна различных оттенков |
| 2. Массовая доля калия в пересчете на К2О, % не менее | 60 |
| 3. Массовая доля воды, % не более | 0,5 |
| 4. Гранулометрический состав (массовая доля фракции): менее 2,0 мм, %, не менее в т.ч. менее 0,1 мм, %, не более | 90 10 |
| 5. Рассыпчатость, % | 100 |
| 6. Пылимость, г/кг, не более | 0,20 |
Таблица 1.5 - Физико - механические свойства готовой продукции.
| № п/п | Наименование показателей | Ед. изм. | Калий хлористый мелкий | Калий хлористый гранулированный |
| 1 | Насыпная плотность | г/см3 | 0,9 -1 ,1 | 1,050 - 1,030 |
| 2 | Плотность | г/см3 | 2,000 | 1,990 - 2,000 |
| 3 | Угол естественного откоса | градус | 33 - 35 | 30 - 32 |
| 4 | Температура плавления | 0 С | 768 - 776 | |
| 5 | Температура кипения | 0 С | 1415 | |
| 6 | Удельная теплоемкость | Дж/(кг*К) | 0,7 x 103 | |
1.3 Описание технологического процесса производства хлористого калия по фабрике
Технология обогащения полезного ископаемого состоит из ряда последовательных операций, при которых полезные ископаемые подвергаются процессам переработки, которые по назначению делятся на подготовительные, основные и вспомогательные.
К подготовительным операциям относят дробление, измельчение, грохочение и классификацию, целью которых является раскрытие минералов с образованием механической смеси частиц различного минерального состава, пригодной для их последующего разделения в процессе обогащения.
К основным процессам от носят те процессы разделения минералов, при которых полезные минералы выделяются в концентрат, а пустая порода – в хвосты (процесс флотации ). Так как в один прием обогащения не всегда удается получить концентрат с максимальным содержанием ценного компонента и минимального по содержанию полезного компонента отходы, операции обогащения повторяются (перечистная флотация концентрата и контрольная флотация хвостов).
К вспомогательным процессам относятся процессы удаления влаги из продуктов. Такие процессы называются обезвоживанеием, которое проводится с целью доведения влажности продуктов до установленных норм. Сюда также относят очистку сточных производственных вод и процессы пылеулавливания, т.е. процессы очистки воздуха перед выбросом их в атмосферу.
Обогатительная фабрика 2 РУ имеет технологическую схему, предусматривающую получение хлористого калия, соответствующего требованиям действующих стандартов на готовую продукцию.
Процесс обогащения сильвинита состоит из следующих стадий технологического процесса:
1. Дробление руды с предварительным грохочением.
2. Измельчение руды с предварительной и поверочной класси- фикацией.
3. Механическое и флотационное обесшламливание руды.
4. Флотация сильвина.
5. Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.
6. Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.
7. Сгущение шламов.
8. Сушка калия хлористого.
9. Приготовление реагентов.
10. Гранулирование и агломерация мелкого калия хлористого.
11. Облагораживание гранул.
12. Погрузка калия хлористого.
13. Складирование отходов производства.
Дробление руды с предварительным грохочением.
Сильвинитовая руда с массовой долей не менее 21% и массовой долей нерастворимого осадка до 7,5% из надшахтных бункеров пластинчатыми питателями ПЛ-12 подается на ленточные и катучие конвейера и распределяется по приемным бункерам отделения дробления (8 шт.), откуда питателями ПКЛ-12 подается на грохоты ГИТ-51, где подвергается сухому грохочению по классу 10 мм с додрабливанием надрешетного продукта в дробилках СМ-1705 (8 шт.).
Количество стадий дробления зависит как от свойств исходного материала, так и от принятого метода переработки. При галургическом способе обогащения руду дробят до крупности 5 мм, а при флотационном способе - до 3 -1мм.
Объеденный продукт системой ленточных конвейеров подается в склад руды № 1 или на измельчение в главный корпус.
Складирование руды производится конвейером с разгрузочной тележкой. Разгрузка руды со склада производится кратцер-кранами Е-4 (3 шт.), ленточными конвейерами и питателем ПКЛ-12. В цехе отделения дробления установлены 10 аспирационных установок мокрой очистки пыли. Разгрузка аспирационных установок подается на сгустителя Ц-9, оттуда откачивается на шламохранилище. На отметке +25,6 установлено 5 аспирационных установок мокрой На отметке +25,6 установлено 5 аспирационных установок мокрой очистки пыли.
Измельчение руды с предварительной и поверочной классификацией
Дробленая руда ленточными конвейерами со сбрасывающей тележкой распределяется по бункерам объемом 180 т, 2 бункера на секцию. Из бункеров руда ленточными конвейерами, оборудованными тензовесами, подается в приемные короба дуговых сит СД-2. Для обеспечения мокрой классификации в разгрузочные течки ленточных конвейеров подается промпродукт первой перечисленной операции флотации.
Цель предварительной классификации – выделение перед измельчением класса менее 1,15 мм, являющегося исходным продуктом для 1 ст. обесшламливания. Предварительная классификация осуществляется по классу 1,15 мм на дуговых ситах с размером щели между шпальтами 2 мм. Сита устанавливают под углом 45°. Надрешетный продукт дуговых сит предварительной классификации самотеком поступает в стержневые мельницы МСЦ. Слив мельниц поступает в зумпфы, где разбавляется промежуточным продуктом 2 перечисленной операции флотации, затем насосами подается на поверочную классификацию.
Надрешетный продукт поверочной классификации возвращется самотеком в мельницу на доизмельцение и представляет собой циркулирующую нагрузку, количество которой не более 150%. Подрешетный продукт поверочной классификации объединяется с подрешетным продуктом предварительной классификации и вяляется питание 1 ст. обесшламливания.
Механическое и флотационное обесшламливание руды.
Целью механического и флотационного обесшламливания руды является снижение содержания нерастворимого остатка в суспензии, поступающей на флотацию.
Флотация
Процесс флотации предназначен для максимального выделения KCl из руды и осуществляется в флотокамерах ФМ-6,3КСМ (10 шт.) и ФМ-6,3КСЛ (7 шт.) на одну секцию.
Процесс флотации состоит из основной, контрольной, трех перечистых операций и операции выщелачивания.
Питание сильвинитовой флотации являются пески перечитсных циклонов и камерный продукт машин шламовой флотации.
Пески перечитсных циклонов 5 ст. обесшламливания поступают в кантактный чан КЧ-3,15 (8 шт.),а камерный продукт шламовой флотации через 8-струйный пульподелитель распределяются по работающим станциям. Время основной флотации 5-6 мин. Время перечистных операций 3-5 мин. Для повышения массовой доли KCl в окончательном концентрате в желоб хлористого калия 3-й перечистки подается выщелачивающий раствор. Выщелачивающим раствором являются сливы сгустителей Г-2, С-9 мокрой стадии газоочистки отделения сушки и грануляции.
Флотационный концентрат и хвосты флотации поступают на обезвоживание в отделение фильтрации.
Сгущение и обезвоживание хвостов флотации.
Хвосты контрольной флотации блок-насосами перекачиваются на предварительное сгущение в гидроциклонах СВП-500. Пески гидроциклонов поступают в смесительные емкости, слив гидроциклонов поступает на сгущение в сгустители П-30. Сгущенный продукт насосами перекачивается в пульподелитель и совместно с песками хвостовых гидроциклонов распределяется по хвостовым вакуум-фильтрам БЛК-40 и на ленточный вакуум-фильтр.
Кек хвостов с влажностью не более 10% поступает на ленточный конвейер КЛС-1400 и через ПТС удаляется и складируется на солеотвале.
Фильтрат хвостовых вакуум-фильтров через повушку, ресивер, барометрические стаканы поступает в зумпф на отметку -3,6 метров, откуда насосами 8ГРК8 перекачивается на сгущение в сгустители.
Гидроклассификация и обезвоживание концентрата.
С целью получения стандартного или обеспыленного мелкого KCl продукт после выщелачивания поступает в отделение фильтрации на гидроклассификацию.
Предусмотрено две схемы гидроклассификации KCl: одно- и двухстадийная. Фильтрация KCl осуществляется на барабанных вакуум-фильтрах БПК-40-3, и на трех каскадных центрифугах с пульсирующей выгрузкой.
Обезвоженный продукт после центрифуг с влагой не более 5% системой конвейеров подается на сушку.