Файл: Национальное объединение строителей стандарт национального объединения строителей Строительные конструкции металлические.pdf

СТО НОСТРОЙ
18
4.2 Подготовительные работы
4.2.1 Подготовка поверхности конструкций
4.2.1.1 Подготовку поверхности металлоконструкций следует проводить в соответствии с указаниями и требованиями ГОСТ 9.402-2004 (раздел 5).
4.2.1.2 Подготовка поверхности включает в себя:

очистку от окалины, ржавчины и тяжелых загрязнений (механическими, химическими или термическими методами по указаниям ГОСТ 9.402 -
2004, пункт 5.12, приложение Б);

специальную химическую подготовку поверхности (фосфатирование, хроматирование, пассивирование). Принципиальные технологические схемы подготовки поверхности металлов должны быть указаны в технологических картах на производство работ и соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-2004, таблицы 3, 4;

обезжиривание поверхности (в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-
2004, таблицы 3, 6, пункты 5.1.1 ÷ 5.1.5);

обеспыливание после механической обработки (обдув поверхности сжатым воздухом по ГОСТ 9.010).

промывку и осушку (в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-2004, пункты 5.16 – 5.17);
4.2.1.3 Способы очистки поверхности от оксидов (прокатной окалины, ржавчины): травление, абразивоструйная обработка, механизированная очистка, механическая очистка ручным инструментом. Очистку производят в соответствии с проектной документацией и ТД в зависимости от требований для конкретно применяемого лакокрасочного материала и указаниями ГОСТ
9.402-2004, таблица 10.
4.2.1.4 Очистка от оксидов поверхности несущих стальных конструкций, эксплуатируемых в средах со среднеагрессивной или сильноагрессивной

СТО НОСТРОЙ
19 степенями воздействия, должна быть произведена до степени не ниже 2 по таблице 9 ГОСТ 9.402-2004.
4.2.1.5 Очистку от оксидов поверхности несущих стальных конструкций, предназначенных для эксплуатации в средах со слабоагрессивной степенью воздействия, следует осуществлять абразивной струйной обработкой, приводными металлическими щетками, иглофрезами и т.п. до степени очистки не ниже 3 по таблице 9 ГОСТ 9.402-2004.
4.2.1.6 Для абразивной струйной очистки используют абразивные материалы (корунд, купершлак, стальная или чугунная дробь с размером частиц в диапазоне от 0,2 до 2,8 мм.), удовлетворяющие требованиям получения необходимой степени подготовки и шероховатости защищаемой поверхности, и имеющие санитарно-эпидемиологическое заключение.
П р и м е ч а н и е : Кратность использования корунда – 5, купершлака – 1, стальной и чугунной дроби – 5. Также может применяться песок кварцевый. Кратность использования песка кварцевого – 1.
4.2.1.7 Применяемые абразивные материалы должны соответствовать требованиям ГОСТ и ТД по твердости, фракционному составу, плотности и влажности:

дробь чугунная колотая типа ДЧК, номера 0,5; 0,8; 1; 1,4 по
ГОСТ 11964;

дробь стальная колотая типа ДСК, номера 0,5; 0,8; 1; 1,4 по
ГОСТ 11964;

стальной песок с содержанием кремния 14-20% марки СП-17 с размером фракции зерна от 0,4 до 1,6 мм;

электрокорунд или карбид кремния зернистостью 32, 40, 50, 63, 80,
100, 125 по ГОСТ 3647 с размером частиц от 0,4 до 1,6 мм.
4.2.1.8 Сжатый воздух, предназначенный для абразивной обработки и окрашивания методом распыления, должен соответствовать требованиям

СТО НОСТРОЙ
20
ГОСТ 9.010-80. Не допускается содержание влаги и масла в сжатом воздухе в виде капель.
4.2.1.9 Рекомендуется уделить особое внимание очистке сварочных швов, раковин, оспин и других труднодоступных мест. Данные работы проводят способами, перечисленными в п. 4.2.1.3 и предусмотренными в проектной документации.
П р и м е ч а н и е : При неполном удалении остатков флюса, щелочных шлаков, брызг и контактной жидкости (после проведения ультразвуковой дефектоскопии) в районе сварных швов возможно ускоренное разрушение покрытия, поэтому следует обращать особое внимание на подготовку поверхности в зоне сварных швов и не допускать применения масел в качестве контактной жидкости при проведении ультразвуковой дефектоскопии.
4.2.1.10 Площадь обрабатываемой поверхности рассчитывают с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа объекта и типа лакокрасочного материала.
4.2.1.11 Абразивоструйную очистку крупногабаритных объектов производят поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая будет защищена (огрунтована) до ее окисления. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием определяется ТД на конкретный ЛКМ, но не должен превышать 6 часов.
4.2.1.12 Поверхности зон болтовых соединений и сварных швов, не огрунтованные на заводе-изготовителе, и дефектные участки грунтовочного покрытия очищаются абразивоструйным способом до степени 1 – 2 по ГОСТ
9.402.
4.2.1.13 После очистки металлическую поверхность необходимо обеспылить механическим способом или растворителями:

обеспыливание поверхности рекомендуется производить с помощью вакуумной системы отсоса пыли;

СТО НОСТРОЙ
21

обеспыливание поверхностей следует производить перед нанесением каждого слоя покрытия.
4.2.1.14 Обезжиривание поверхности выполняют при наличии на поверхности металлоконструкций «зажиренных» участков, которые определяются визуально (способ заключается в смачивании поверхности водой: вода с поверхности должна стекать равномерно без разрывов и остаточных пятен). Качество обезжиренной поверхности должно соответствовать степени 1 по таблице 9 ГОСТ 9.402-2004.
4.2.1.15 В случае образования на обработанной поверхности конденсата или выпадения осадков необходимо ее осушить нагретым воздухом.
4.2.1.16 Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна быть сухой, обеспыленной, без загрязнений маслами, смазками и не иметь налета вторичной коррозии.
4.2.1.17 Подготовленная к окраске поверхность подлежит контролю в соответствии с требованиями раздела 5.3.
4.2.1.18 Соответствие степени очистки металлических поверхностей виду защитного покрытия следует проверять непосредственно перед нанесением защитного покрытия.
4.2.2

СТО НОСТРОЙ
22 4.2.2.3 Для приготовления двухкомпонентных материалов к основам добавляют отвердители в соотношениях, указанных в технических условиях и паспортах на материалы, тщательно перемешивают и выдерживают перед нанесением 15-20 мин (к материалам, имеющим малые сроки годности после смешения компонентов, последнее не относится).
Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ, указанного в ТД на материал, и площади, которую возможно защитить
(загрунтовать) за это время.
Изменение соотношения основа-отвердитель не допускается.
4.2.2.4 Для доведения материалов до рабочей вязкости используют растворители, рекомендованные производителем.
4.3 Нанесение покрытий
4.3.1 Перед началом каждой рабочей смены следует проверить условия окружающей среды в соответствии с требованиями пп. 4.1.12 – 4.1.15.
4.3.2 Грунтовочное покрытие наносят пневматическим или безвоздушным распылением в 2 слоя по 40 – 50 мкм. Готовое грунтовочное покрытие должно быть равномерным, толщиной 80

100 мкм.
4.3.2.1 Грунтовочное покрытие в местах прилегания к очищенным до металла участкам должно иметь плавный переход. Ширина полосы перехода может колебаться от 3 до 5 см.
4.3.3 При нанесении грунтовочного покрытия на болтовые соединения с помощью пневмоинструмента необходимо использовать сопло с малым углом «факела» (30º – 40º), нанося грунтовку на болты и торцы накладок со всех сторон. В труднодоступных местах (где нет возможности пневмоинструментом нанести грунт со всех сторон на окрашиваемую поверхность) полосовой слой грунта наносят кистью.
4.3.4 Перед нанесением покрывных лакокрасочных материалов необходима обязательная проверка качества грунтовочного покрытия,

СТО НОСТРОЙ
23 нанесенного на заводе-изготовителе или в условиях строительной площадки.
При этом дефекты в грунтовочном покрытии должны быть восстановлены теми же материалами, которые использовались для грунтования конструкций.
4.3.5 Покрывные слои
ЛКМ наносятся после высыхания грунтовочного слоя и оформления акта скрытых работ на огрунтованные поверхности (см. раздел 5.2.3).
4.3.6 ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае образования конденсата поверхность необходимо осушить нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.
4.3.7 Нанесение лакокрасочных материалов следует производить в следующем порядке:

нанесение ЛКМ с помощью кисти на сварные швы, острые кромки и в труднодоступных местах (полосовое окрашивание);

нанесение ЛКМ на остальную поверхность металлоконструкций с использованием малярных валиков или пневмоинструмента
(краскопульты, пистолеты);

дополнительное (полосовое) окрашивание с помощью кисти острых кромок, торцов и сварных швов, на которых лакокрасочный слой имеет недостаточную толщину.
4.3.8 Нанесение покрывных внешних слоев покрытия выполняется с соблюдением режимов в соответствии с ТД и требованиями настоящего стандарта. Покрытие наносят сплошной ровной пленкой, контролируя толщину мокрого слоя на протяжении всего процесса окрашивания.
4.3.9 Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать указанным в ТД требованиям на материал.

СТО НОСТРОЙ
24 4.3.10 По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в ТД на материал.
4.3.11 Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т. п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их ширину плюс 10 мм с каждой стороны.
4.3.12 Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.
4.3.13 Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно режимам, указанным в ТД на применяемый ЛКМ.
4.3.14 При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно рекомендациям производителя ЛКМ.
4.3.15 Время выдержки нанесенного покрытия до эксплуатации после полного отверждения определяется ТД на систему покрытия и зависит от условий окружающей среды.
После выдержки ЛКП производят контроль качества покрытия в соответствии с пунктом 5.2.3 настоящего стандарта.
4.4 Нанесение газотермических покрытий
4.4.1 Нанесение газотермического покрытия на сварные конструкции следует выполнять после принятия металлоконструкций под антикоррозионную защиту по акту (см. п. 4.1.9) и выполнения подготовки поверхностей (см. п. 5.2.2).
4.4.2 Сжатый воздух, применяемый для подготовки поверхности и распыления, должен быть предварительно очищен от масла и влаги с

СТО НОСТРОЙ
25 помощью масловодоотделителей и соответствовать 13-му классу чистоты по
ГОСТ 17433-80.
4.4.3 Газотермические покрытия наносят при помощи газопламенных или электродуговых ручных металлизационных аппаратов путем напыления, нагретого до жидкого состояния диспергируемого металла.
4.4.4 Конфигурация элементов и узлов конструкций должна обеспечивать доступность их поверхности для направления струи напыляемого металла по перпендикуляру с расстояния 70-150 мм или (на труднодоступных участках) под углом не свыше 45°.
4.4.5 Поверхность, подготовленная под напыление, должна иметь первую степень очистки от оксидов по ГОСТ 9.402.
4.4.6 Шероховатость поверхности конструкций после абразивной струйной обработки должна соответствовать параметрам, указанным в табл.1
Т а б л и ц а 1 - Параметры шероховатости поверхности конструкций
Материал покрытия
Толщина покрытия, мкм
Параметры шероховатости по ГОСТ 2789, мкм
Ra
Rz
Цинк
Св. 120 до 200 10,0-12,5 50-80
Алюминий
Св. 120 до 200 10,0-12,5 200 до 300 12,5-16,0 4.4.7 К нанесению покрытия необходимо приступить в максимально короткий период времени после подготовки поверхности конструкций.
П р и м е ч а н и е – С течением времени активность поверхности снижается, что соответственно снижает прочность сцепления покрытия. Максимальные допустимые промежутки времени между подготовкой поверхности и нанесением покрытий зависят от условий выполнения работ и не должны превышать при температуре воздуха не ниже 18°С, относительной влажности не выше 75% и отсутствии коррозионно-активных веществ:

СТО НОСТРОЙ
26

в закрытых помещениях – 6 ч;

на открытом воздухе в сухую погоду – 3 ч;

под навесами в сырую погоду – 30 мин.
4.4.8 Во избежание потери прочности сцепления покрытия с основой недопустимо попадание на подготовленную поверхность масла, пыли, влаги, образование на ней конденсата. Во время перерывов между подготовкой поверхности и нанесением покрытий конструкции необходимо закрывать полиэтиленовой пленкой.
4.4.9 Для исключения загрязнения подготовленной к нанесению покрытий поверхности необходимо при транспортировании и кантовании конструкций применять чистый, обезжиренный инструмент, чистые рукавицы, упаковочную бумагу по ГОСТ 8273-75 или бязь по ГОСТ 11680-
76.
4.4.10 Перед нанесением покрытий необходимо проверить соответствие качества подготовленной поверхности требованиям, приведенным в п. 4.4.4, отрегулировать металлизатор и выбрать режим нанесения покрытия.
4.4.11 Нанесение покрытий необходимо проводить в условиях, исклю- чающих попадание на поверхность конструкций атмосферных осадков, пыли, масла и влаги, при температуре поверхности конструкций не ниже плюс 5°С.
4.4.12 Покрытие следует наносить за несколько проходов до получения заданной толщины вручную (методом перемещения аппарата). За каждый проход, в зависимости от скорости перемещения аппарата и его производительности, можно напылить слой толщиной 0,03-0,2 мм. Степень неравномерности толщины покрытий, наносимых ручными металлизаторами, не должна превышать 20% заданной толщины.
4.4.13 При нанесении покрытия на элементы конструкций, предназначенные для сварки, в месте сварного шва оставляют свободную от покрытия полосу шириной 10-50 мм (в зависимости от толщины

СТО НОСТРОЙ
27 свариваемого металла). Для этого следует изолировать места под сварку до нанесения покрытия.
П р и м е ч а н и е – Для изоляции этих участков могут применяться заглушки, ленты на клеющей основе, глинистые или меловые обмазки, противопригарная водорастворимая графитовая краска.
4.4.14 При подготовке участков стыков под монтажную сварку необходимо производить очистку металла от покрытия на расстоянии 20-30 мм от кромки, подготовленной для сварки. При этом допускается частичное удаление покрытия (на 50% его толщины) с последующим его полным восстановлением в зоне сварки.
4.4.15 При проведении последующих работ по сварке элементов конструкций с покрытием не допускается попадание сварочных брызг на покрытие.
П р и м е ч а н и е – Дефекты покрытия (отслаивание, трещины и т.д.) следует удалять зачисткой, дробеструйной обработкой или шарошками с последующей металлизацией этих участков. При нанесении покрытий на дефектные места и участки сварки слои нового покрытия должны плавно перекрывать слои основного покрытия шириной не менее 20 мм.
4.4.16 В случае повышения температуры металла защищаемой конструкции необходимо предусмотреть её охлаждение перед газотермическим напылением.
П р и м е ч а н и е – Значительное повышение температуры металлоконструкции может привести к образованию оксидов на её поверхности, появлению дополнительных напряжений в газотермическом покрытии, что приведет к снижению прочности сцепления покрытия с защищаемой поверхностью вплоть до его отслаивания или возникновения трещин.
4.4.17 Расчёт массы проволоки, необходимой для получения покрытий заданной толщины Q, кг, выполняют по формуле
???? =
γ
n
∗ δ ∗ F
η
∗ 10 6