Файл: Национальное объединение строителей стандарт национального объединения строителей Строительные конструкции металлические.pdf

СТО НОСТРОЙ
28 где: γ – плотность покрытия, кг/м
3
(ориентировочно плотность цинкового покрытия составляет 5200 кг/м³, алюминиевого 2100 кг/м³);
δ – расчетная толщина покрытия, мкм;
F – площадь поверхности на которую наносят покрытие, м
2
;
η – коэффициент использования металла при нанесении покрытия (при газотермическом напылении и использовании в качестве горючего газа пропан- бутановой смеси максимальные значения η = 0,7 ÷ 0,8. Для технологических расчётов максимальные значения η следует уменьшать на 3—7%, в зависимости от принятого режима работы аппарата).
П р и м е р . Требуется определить массу проволоки Q , необходимой для нанесения цинкового покрытия толщиной 200 мкм при общей площади поверхности, подлежащей защите от коррозии, 1000 м
2
???? =
5200 × 200 × 1000 0,62 × 10 6
= 1677,4 кг
4.4.18 Для нанесения алюминиевых покрытий следует применять проволоку, содержащую не менее 99,5% алюминия по ГОСТ 7871-75 и ГОСТ
14838-78.
П р и м е ч а н и е – Наличие в алюминиевой проволоке таких примесей, как медь и железо, в значительной степени снижает защитную способность покрытий.
Особенно вредным оказывается совместное присутствие в проволоке примесей железа и меди, поэтому важным требованием к проволоке для алюминиевых покрытий является высокая чистота алюминия по указанным примесям. Наличие продуктов коррозии на поверхности проволоки недопустимо.
Проволока по ГОСТ 7871-75 поставляется на катушках с химически обработанной поверхностью, а по специальным заказам – в мотках. При заказе проволоки по ГОСТ 7871-75 в мотках и проволоки по ГОСТ 14838-78 в бухтах должна быть оговорена поставка ее без консервационной смазки. Технологическая смазка на поверхности проволоки препятствует процессу газотермического напыления.
Консервационную смазку следует удалять промывкой в керосине или в моющих составах и органических растворителях (ацетон, бензин, уайт-спирит) в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-2004 с последующей промывкой горячей водой.
Допускается применять синтетические моющие средства, не обладающие травящей способностью по отношению к алюминию.

СТО НОСТРОЙ
29 4.4.19 Для цинковых покрытий применяют проволоку марок ЦО, Ц1,
Ц2, ЦЗ (ГОСТ 13073-77) диаметрами от 1,5 до 2 мм. Диаметр проволоки определяется техническими характеристиками используемой аппаратуры.
П р и м е ч а н и е – Поверхность проволоки должна быть сухой, чистой и гладкой, без вмятин, трещин, заусенцев, расслоений. Проволока в катушках и мотках не должна иметь резких перегибов.
5
Контроль выполненных работ
5.1 Входной контроль
5.1.1 При приёмке от предприятий-изготовителей стальных строительных конструкций антикоррозионное покрытие, нанесённое на них, должно быть освидетельствовано на предмет соответствия НД и ТД.
5.1.2 Входной контроль материалов проводят в соответствии с
ГОСТ 24297-2013.
5.1.3 Входной контроль материалов для металлических и неметаллических покрытий и абразивных материалов включает:

проверку сопроводительной документации на предмет условий и сроков хранения материалов и объёмов поставки;

осмотр целостности транспортной тары;

установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в ТД на материал.
5.1.4 Технические данные на ЛКМ должны включать:

рекомендации по способам нанесения ЛКМ;

рекомендации по распылительным соплам для пневмоинструмента;

рекомендации по толщине каждого слоя покрытия;

жизнеспособность состава после смешения компонентов;

требования безопасности при работе с данным материалом.

СТО НОСТРОЙ
30
5.1.5 Качество полученных материалов оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в ТД на материалы. При необходимости лаборатория входного контроля проводит испытания по тем или иным показателям.
5.1.6 Технические характеристики материалов для металлических и неметаллических покрытий, подлежащие проверке:

условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов
(соотношение компонентов, рабочая вязкость и срок годности приготовленных материалов должны быть оговорены в технических условиях на материал в соответствии с Приложением Г);

цвет и внешний вид пленки покрытия (ГОСТ 9.032);

время и степень высыхания (ГОСТ 19007);

прочность пленки при ударе (ГОСТ 4765);

толщина сухой пленки (ГОСТ Р 51694; ИСО 2808).

адгезия по ГОСТ 15140;

жизнеспособность после смешения (ТД на ЛКМ).
5.1.7 Применяемые абразивные материалы должны соответствовать требованиям п. 4.2.1.7.
5.2 Операционный контроль
5.2.1 Общие указания
5.2.1.1 Операционный контроль проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технологической документации производителя работ.
5.2.1.2 Выполнение каждого этапа технологического процесса обязательно должно сопровождаться контролем качества выполнения работ и климатических условий при их выполнении.

СТО НОСТРОЙ
31 5.2.1.3 Начало следующей операции возможно только после осуществления контроля технологической операции и фиксации в журнале о соответствии всех контролируемых показателей.
П р и м е ч а н и е – Операционный контроль качества сварных соединений должен производиться до начала работ по антикоррозионной защите.
5.2.2 Контроль качества подготовленной поверхности
5.2.2.1 Контроль качества подготовленной поверхности осуществляется на предмет соответствия следующим критериям:

абразивоструйная очистка должна быть осуществлена до степени 2 и проверена визуально путем сравнения с требованиями таблицы 9
ГОСТ 9.402;

ручная очистка должна быть осуществлена до степени 2 и проверена визуально путем сравнения с требованиями таблицы 9 ГОСТ 9.402;

шероховатость Rz30 – Rz80 мкм (в зависимости от условий ТД) – проверяется визуально по ГОСТ 2789 с помощью компаратора или профилометра;

степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3 и должна быть не ниже 2-го класса, если в ТД на ЛКП не указано другое;
П р и м е ч а н и е
–
Определение степени запыленности стальной поверхности после абразивной обработки производят с помощью липкой ленты, которая помещается на испытуемую поверхность и прикатывается роликом. После отслоения от испытуемой поверхности ее сравнивают с эталоном и определяют балл запыленности стальной поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

степень обезжиривания проверяется люминесцентным способом по
ГОСТ 12.2.052-81 (приложение 3).
5.2.2.2 Качество очистки поверхности должно соответствовать требованиям ТД и параметрам шероховатости по ГОСТ 2789. Данные по подготовке поверхности заносятся в журнал проведения работ по антикоррозионной защите (см. приложение А).

СТО НОСТРОЙ
32 5.2.2.3 После проверки качества выполненных работ на подготовленные поверхности составляют акт скрытых работ (форму акта скрытых работ см. в приложении Б).
5.2.3 Контроль качества огрунтованных поверхностей и ЛКП
5.2.3.1 Контроль качества огрунтованных поверхностей и ЛКП проводят по внешнему виду (ГОСТ 9.032) и по толщине покрытия неразрушающими методами с применением приборов для контроля толщины покрытий в соответствии с ГОСТ Р 51694. Данные по качеству заносятся в журнал проведения работ по антикоррозионной защите.
5.2.3.2 После проверки качества выполненных работ на огрунтованные поверхности составляют акт скрытых работ (форму акта скрытых работ см. в приложении Б).
5.2.3.3 Адгезия ЛКП (определяется методом решетчатого надреза и методом отрыва по ГОСТ15140, ГОСТР54563-2011 (ИСО2409:2007),
ГОСТ27891-88 (ИСО4624-78).
5.2.3.4 При наличии на металлической поверхности участков, не соответствующих требованиям НД и ТД, абразивоструйную обработку повторяют.

СТО НОСТРОЙ
33

качество нанесенного покрытия.
5.2.4.2 Чистота и влажность сжатого воздуха должна отвечать требованиям ГОСТ 9.010.
П р и м е ч а н и е – Сжатый воздух контролируют на отсутствие масла и влаги по
ГОСТ 24484 путем обдува белой фильтровальной бумаги (ГОСТ 12026), установленной на расстоянии от 50 до 100 мм непосредственно от трубопровода или сопла аппарата в зависимости от давления сжатого воздуха. Появление на бумаге следов масла и влаги указывает на непригодность воздуха и необходимость осмотра маслоотделителей и замены в них фильтрующих элементов.
5.2.4.3 Чистоту проволоки контролируют путем протирки ее поверхности чистой белой салфеткой (5 раз по 1 м из бухты). Чистоту проволоки считают удовлетворительной, если на салфетке отсутствуют следы механических и жировых загрязнений. Допускается наличие натиров от металла.
5.2.4.4 Состояние абразива на наличие следов масел контролируют визуально путем промокания частиц абразива белой фильтровальной бумагой. Состояние абразива должно соответствовать требованиям пунктов
5.2.2.1, 5.2.2.2. Контроль его зернистости осуществляют по ГОСТ 3647.
5.2.4.5 Температуру воздуха контролируют при помощи приборов, позволяющих производить измерение температуры с погрешностью не более
±0,5 °С.
5.2.4.6 Технологические параметры подготовки поверхности и нанесения покрытия контролируются оператором визуально и по показаниям приборов. Очищенную поверхность контролируют визуально в соответствии с требованиями п. 5.2.2.
5.2.4.7 Шероховатость поверхности изделия контролируют по
ГОСТ9.304.

СТО НОСТРОЙ
34 5.2.4.8 Время разрыва между операциями подготовки поверхности и газотермического напыления должно соответствовать данным, приведенным в ГОСТ 9.304, пункт 1.4.1.
5.2.5 Контроль качества напылённого газотермического покрытия
5.2.5.1 Покрытие должно быть равномерным, сплошным, однородного цвета с мелкозернистой структурой. В покрытии должны отсутствовать наплывы, вздутия, трещины брызги, участки с крупнозернистой рыхлой структурой, пропуски, сколы.
5.2.5.2 Внешний вид покрытия контролируют по ГОСТ 9.304 невооруженным глазом при освещенности не менее 300 лк на расстоянии 20-
30 см от покрытия или с применением оптических приборов, указанных в документации на изделие, и сравнивают с эталонами крупности зерна на поверхности покрытия, утвержденными в установленном порядке.
5.2.5.3 Толщину покрытия на изделиях из углеродистой и низколегированной стали контролируют помощью толщиномеров магнитного или ультразвукового типа по ГОСТ 9.304. Допускается отклонение от заданной толщины напыленного слоя в пределах 20%. При этом толщина покрытия в любой измеряемой точке не должна быть меньше минимальной, установленной технической документацией.
5.2.5.4 Контроль толщины покрытия труднодоступных участков выполняют по указаниям ГОСТ 9.316-2006, п.6.11.1.
5.2.5.5 Прочность сцепления покрытия с основой определяют непосредственно на элементах конструкций.
П р и м е ч а н и е – Прочность сцепления определяют при помощи тонкого остро заточенного режущего инструмента: прорезают в покрытии на всю толщину до основного металла по 4-6 взаимно перпендикулярных параллельных надрезов, образующих сетку с расстоянием между надрезами, равным десятикратной толщине слоя покрытия. При этом браковочными признаками являются отслоение покрытия или его выкрашивание. На участки поверхности конструкций, где производились надрезы, наносят дополнительный слой покрытия толщиной 20-30 мкм без повторной подготовки поверхности.

СТО НОСТРОЙ
35 5.2.5.6 Пористость покрытий контролируют по ГОСТ 9.304 по требованию заказчика.
5.3 Оценка соответствия выполненных работ
5.3.1 Оценку соответствия и приемку выполненных антикоррозионных работ осуществляют по требованиям СП 48.13330.2011 и настоящего СТО на основании данных входного, операционного, периодического и приемосдаточного контроля с оформлением актов оценки соответствия защитного покрытия.
5.3.2 Периодический контроль проводят в сроки, установленные технологической документацией изготовителя, или внепланово в случае выявления при приемосдаточном контроле регулярных несоответствий требованиям нормативной или проектной документации.
5.3.3 При неудовлетворительных результатах периодического контроля производство работ должно быть прекращено до устранения причин, вызвавших появление дефектов.
5.3.4 Приёмосдаточный контроль каждого объёма выполненных работ
(захватки) выполняют по перечню параметров, приведенных в таблице2.

СТО НОСТРОЙ
36
Т а б л и ц а 2 -
Параметры и вид контроля качества работ
Контролируемый параметр
Вид контроля
Документы о входном и операционном контроле
Проверка наличия документов и данных о соответствии контролируемых параметров требованиям НТД
Внешний вид и толщина защитного покрытия
Визуальный (сплошной) **
Измерение толщины (выборочный)
Состав слоев антикоррозионной защиты, толщина послойно, степень подготовки*
Разрушающий.
Удаление покрытия на отдельных участках, послойно, с измерением толщины каждого слоя и визуального контроля состояния слоев, а также степени подготовки поверхности.
* производится выборочно в случае отсутствия полного объема данных входного или операционного контроля или наличия недопустимых дефектов или повреждений по результатам нанесения покрытий
** производится в соответствии с указаниями ГОСТ Р 9.414-2012
5.3.5 Внешний вид покрытия следует контролировать визуально по
ГОСТ 9.302 для покрытий металлических и неметаллических неорганических и по ГОСТ 9.032 для покрытий лакокрасочных. Метод оценки внешнего вида по ГОСТ Р 9.414-2012.
5.3.6 Объём контроля выполнять в соответствии с данными таблицы 3
Т а б л и ц а 3 -
Способ и объём контроля
Параметр
Вид контроля
Способ контроля/ прибор для измерения
Объём контроля
(не менее)
Степень очистки поверхности
Сплошной
Визуальный
100%
Температура воздуха
Сплошной
Измерительный/Термометр
1 место на 100 м
2
Влажность
Выборочный
Измерительный/Психрометр 1 место на 100 м
2
Температура поверхности
Выборочный
Измерительный/ контактный термометр
1 место на 10 м
2
Толщина покрытия
Выборочный
Измерительный/ магнитный толщиномер
1 место на 5 м
2