Файл: 1. Особенности организации основного производства в машиностроении.rtf

Содержание

1. 
   Введение
   

1. Особенности организации основного производства в машиностроении

2. Организационная часть

2.1 Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ

2.1.1 Расчет трудоемкости работ по предприятию

2.1.2 Расчет трудоемкости выполняемых работ по участкам

2.1.3 Определение режима работы предприятия и расчет фондов времени

2.2 Расчет потребности в производственном персонале

2.2.1 Определение численности основных производственных рабочих

2.2.2 Определение численности вспомогательных рабочих

2.2.3 Расчет численности служащих

2.3 Расчет фонда заработной платы

2.3.1 расчет заработной платы основных производственных рабочих

2.3.2 Расчет зарплаты вспомогательных рабочих

2.3.3 Расчет оплаты труда служащих

2.3.4 Расчет среднемесячной заработной платы и общего фонда зарплаты

2.3.5 Расчет отчислений от фонда заработной платы

2.4. Основные производственные фонды и их амортизация

2.4.1 Расчет стоимости зданий и технологического оборудования

2.4.2 Расчет общей стоимости основных фондов и их амортизационных отчислений

2.5 Расчет потребности в материальных ресурсах

2.5.1 Расчет потребности в основных материалах и покупных полуфабрикатах

2.5.2 Определение потребности в топливно-энергетических ресурсах и затрат на них

2.5.3 Расчет прочих материальных затрат

2.5.4 Расчет налогов и платежей, включаемых в себестоимость объектов ремонта

2.6 Расчет себестоимости продукции

2.6.1 Расчет общепроизводственных расходов

2.6.2 Расчет общехозяйственных расходов

2.6.3 Составление калькуляции себестоимости товарной продукции

2.7 Расчет отпускной цены продукции и объема товарной продукции

2.8 Расчет прибыли и уровня рентабельности производства

2.9 Расчет технико-экономических показателей предприятия

Заключение

Список литературы

2. 
   
   

3. 
   Введение
   

Машиностроение—основа технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Важное место в общем, выпуске продукции машиностроения принадлежит строительным и дорожным машинам. В данное время успешно осваивается выпуск систем машин для комплексной механизации работ в промышленном, сельскохозяйственном, мелиоративном, жилищном и дорожном строительстве, расширяется практика полносборного строительства и монтажа зданий. Парк строительных и дорожных машин пополняется новыми высокопроизводительными машинами с широким применением гидравлики и автоматики.

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготовляемых машин, рост эффективности его производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии на базе новейших достижений науки и техники.

Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствуется технология и организация ремонта машин.

В данное время действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако показатели надежности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новой машины. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.

Целью данной курсовой работы является расчёт ремонтного предприятия и его технико-экономических показателей. Предварительный расчёт позволяет проанализировать работу РМЗ, определить перспективы и дать рекомендации по его развитию.

1. Организационно-технологическая подготовка производства
В соответствии с практикой международной статистики разработка новых технологий и их экспериментальная проверка входят в состав НИОКР. Однако в состав технологической подготовки производства входит ещё организационная работа по нормированию потребности в различных видах ресурсов, разработка методов организации производства и труда, капитальное строительство(инвестиционная деятельность), которые требуют в 3-10 раз больше затрат, чем НИОКР. Поэтому тему по технологической подготовке производства целесообразно рассматривать самостоятельно.

Современный этап научно-технического прогресса характеризуется технологической революцией, связанной с переходом от преимущественно механической обработки предметов труда к комплексному использованию многообразных сложных форм движения материи, особенно физических, химических, биологических процессов.

Технология определяет не только порядок выполнения операций, но и выбор предметов труда, средств воздействия на них, оснащение производства оборудованием, приспособлениями, инструментом и средствами контроля, способы сочетания личностного и вещественным элементов производства во времени и пространстве, содержание труда и т.д. Поэтому освоение принципиально новых технологий и одновременно и следствие, и предпосылка эффективного использования новых средств и предметов труда. Почему?

Во-первых, речь идёт о переходе от дискретных (прерывных) многооперационных процессов, которые могут развиваться лишь по направлению все большего дробления операций, а, следовательно, увеличения их монотонности, непривлекательности, к малооперационные производственным процессам.

Во-вторых, механическая обработка предметов труда уступает место непрерывным процессам: вибрационной обработке, порошковой металлургии, точной пластической деформации, точному литью по выплавляемым моделям, центробежному, под давлением, штамповке и т.д.

В-третьих, начинается переход к замкнутым технологическим схемам с полной переработкой полупродуктов (безотходная технология).

В-четвертых, в технологии все чаще используются экстремальные условия: сверхнизкие и сверхвысокие температуры и давление, глубокий вакуум, импульсно-взрывные методы, ядерное излучения и др. Плазменная технология используется для получения новых материалов, изменения их состава и свойств, радиация – для модификации полимеров в кабелях и электроизоляции. В-пятых, новая технология, как правило, связана с использованием электроэнергии не только как двигательной силы, но и для непосредственной обработки предметов труда – электрохимических, электрофизических (лазерная, электроискровая, электроимпульсная, электроконтактная), токов высокой частоты. Электронные пучки высокой энергии используются для повышения термопрочности материалов, покраски без растворителей, мгновенной полимеризации, дезинфекции сточных вод и т.д. Лазерная технология используется для сварки, резки, термообработки, упрочнения деталей, прошивки отверстий, бесконтактного контроля и т.д.

В-шестых, для новейшей технологии характерна большая универсальность, связанная с переходом от многообразных машин с подвижными механическими агрегатами к унифицированным аппаратам, использованию электричества в качестве универсального посредника при обработке материалов. В-седьмых, новые технологии зачастую носят межотраслевой характер. Так, и в металлургии, и в машиностроении используется пластическая деформация, жесткая штамповка проката шестерен, осей, валов, шаров, втулок, роликов, сверл, винтов и других метизов. Самая массовая промышленная технология эпохи научно-технической революции - планарная. С её помощью производятся многочисленные транзисторы для логических и запоминающих устройств оптических, магнитных, акустических, твердотелых в составе интегральных схем, а также датчики для различных физических сигналов. Физико-химические процессы (фотолитография, получение пленок и т.д.) заменяют механическую обработку. Это позволяет формировать на одной плоскости тысячи и десятки тысяч идентичных приборов, проектировать с использованием ЭВМ и затем создавать микропроцессоры и другие изделия с самой сложной структурой.

На промышленных предприятиях с высоким уровнем научно-технического потенциала имеется около 200 высоких малооперационные базовых технологий, базирующих на фундаментальных научных открытиях и обеспечивающих резкое снижение удельных затрат ресурсов, коренное повышение качества выпускаемой продукции, комплексную автоматизацию производства, экологическую чистоту. Единичные машины уступают место технологическим комплексам, выполняющим весь производственный цикл. Новая технология остаётся прогрессивной гораздо дольше, чем оборудование, и продукция стареет медленнее. Поэтому инвестиции в неё окупаются быстрее. Классификация технологий представлена в табл. 1
Таблица 1

Признак классификации

Виды технологий

1. Отрасль применения 2. Уровень новизны 3. Динамика развития 4. Сфера применения 5. Назначение 6. Отношение к ресурсам 7. Уровень автоматизации 8. Конкурентоспособность

Наука и образование, информатика, промышленность, сфера услуг, здравоохранение, сельское хозяйство и т.д Оригинальные (пионерские) в мире, на основе изобретений; оригинальные для организации, на основе ноу-хау Прогрессирующие, развивающиеся, устоявшиеся, устаревшие Управленческие (основные, вспомогательные, обслуживающие); производственные (то же) Созидательные, разрушительные, двойного назначения Наукоёмкие, капиталоёмкие, энергоёмкие, энергосберегающие, безотходные, малооперационные Ручные, механизированные, автоматизированные, автоматические, безлюдные Конкурентоспособны (в конкретных странах) и неконкурентоспособны

По аналогии с кодированием инноваций технологии можно кодировать, что позволит автоматизировать процесс их учёта , поиска, идентификации и патентования.

Организационно-технологическая подготовка производства(ОТПП) как стадия жизненного цикла продукции включает технологическую подготовку производства (ТПП) и организационную подготовку производства (ОПП). Целью ОТТП является подготовка технологической и организационной документации для изготовления новой продукции. Задачи ОТПП:

анализ технологичности новой продукции;

анализ существующих технологий, оборудования и производственных мощностей предприятия;

разработка технологических процессов производства новой продукции, нестандартного технологического оборудования и оснастки, их изготовление;

нормирование потребности в различных видах материально-технических ресурсов;

проектирование новых производственных участков;

заключение договоров с новыми поставщиками материально-технических ресурсов;

расчет нормативов организации производственных процессов;

разработка оперативно-календарных планов запуска и выпуска продукции; оперативное управление ОТПП и др.

Трудоемкость работ по ОТПП и затраты на ее проведение значительно превышают затраты на НИОКР. Например, в США затраты на ОТПП в 11 раз больше затрат на НИОКР. По исследованиям, проведенным в Государственном университете управления, это соотношение равно от 4,6 (в мелкосерийном производстве) до 8,0 (в крупносерийном) .

По мере роста серийности выпускаемой продукции увеличивается потребность в разработке целевых научно-технических программ, которые предусматривали бы широкомасштабное освоение этой продукции в условиях крупносерийного или массового производства. И, наоборот, в условиях единичного и мелкосерийного производства новой продукции такие программы фактически не нужны. Для ЭТИХ типов производств весьма актуальны проблемы механизации и автоматизации технологических процессов на базе оборудования с ЧПУ, обрабатывающих центров, гибких производственных систем (ГПС).

Имеющийся объем научных знаний позволяет расширить гамму применения прогрессивных технологических методов производства для предприятий машиностроения. В объеме машиностроительной продукции возрастает число изделий, изготовляемых из неметаллических материалов-композитов, которые трудно поддаются обработке традиционными методами. Новые материалы требуют новых методов обработки. К ним прежде всего нужно отнести применение лазерной техники как для обработки композиционных материалов, так и для прошивки отверстий в алмазных фильерах, а также при сварке и плавке тугоплавких металлов.

Наукоемкость технологических процессов повышается также за счет использования и других достижений современной науки и техники. Например, плазменное напыление материалов позволяет получить монолитные изделия с улучшенными свойствами на определенных участках для повышения надежности и прочности машин. Кроме того, направленное движение потока плазмы и его фокусирование электромагнитным полем позволяет создавать сверхчистые материалы с новыми механическими свойствами. В перспективе имеется возможность разупрочнения металла ультразвуковыми полями для облегчения его механической обработки. Все эти новые технологические процессы могут быть использованы для повышения конкурентоспособности продукции при любом типе производства.

Для организации крупносерийного или массового производства конкурентоспособной продукции необходимо применять программно-целевой метод планирования обширного комплекса работ; удельный вес этого метода составляет около 20% объема производства. Остальные 80% приходятся на продукцию предприятий с мелкосерийным и среднесерийным типами производства. Для них комплексная механизация и автоматизация технологических процессов может быть осуществлена по специально разрабатываемым программам технического перевооружения производства .

Технологическая подготовка производства — это совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия в плановом порядке выдать продукцию установленного (государственными стандартами и техническими условиями) качества. В связи с сертификацией промышленной продукции в значительной мере повышаются требования к её качеству. Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП) —это установленная государственными стандартами система организации и управления технологической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием ТПП на разных уровнях.

Основная цель ЕСТПП — обеспечен необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства .выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при оптимальных затратах ресурсов. Система ЕСТПП призвана обеспечить: единый для каждого предприятия, организации системный подход к выбору, применению методов и средств ТПП, соответствующих передовым достижениям науки, техники и производства; высокую приспособленность производства к непрерывному его совершенствованию, быстрой переналадке на выпуск более совершенной техники; рациональную организацию механизированного и автоматизированного выполнения комплекса инженерно-технических работ, в том числе автоматизацию конструктирования объектов и средств производства, разработки технологических процессов и управления ТПП; взаимосвязь ТПП с другими АСУ и подсистемами; высокую эффективность ТПП.

Структура ЕСТПП определяется совокупностью двух факторов: функциональным составом ТПП и уровнями решения его задач. Задачи ТПП решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем функциям: обеспечение технологичности конструкций изделий; разработка технологических процессов; проектирование и изготовление средств технологического оснащения; организация и управление ТПП. Основу ЕСТПП составляют:

системно-структурный анализ цикла ТПП;

типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля продукции;

стандартизация технологической оснастки и инструмента;

агрегатирование оборудования из стандартных элементов (блоков).

Стадии ЕСТПП:

анализ существующих на предприятии и отрасли систем ТПП;

разработка технического проекта ТПП;

разработка рабочего проекта ТПП (информационных технологий, классификаторов технико-экономической информации, технологических процессов, документации на организацию специализированных рабочих мест и участков, методов групповой обработки, организационных документов и должностных инструкций и т. д.).

Дополнительно отметим, что при анализе эффективности технологических процессов следует уделять внимание уровню унификации компонентов технологии как условию реализации эффекта масштаба и выбору оптимальной программы выпуска деталей при определенной технологии. Система ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных технологических процессов с 14 до 60%, стандартной переналаживаемой оснастки — с 20 до 80%, агрегатного переналаживаемого оборудования с 1 до 10%, средств автоматизации производственных процессов и инженерно-технических работ с 5 до 15%. Эта система дала возможность: сосредоточить усилия конструкторов, технологов, организаторов производства на решении главных задач развития техники, технологии и организации; повысить гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск техники нового поколения; сократить цикл ТПП и снизить затраты на ее проведение в 1,5—2 раза; повысить производительность труда исполнителей на 30—35% в мелкосерийном и на 10—15% в крупносерийном и массовом производствах; повысить технический уровень производства и качество изготовления продукции.

В ЕСТПП документы оформляются в соответствии с требованиями Единой системы технологической документации (ЕСТД), основное назначение которой состоит в установлении единых взаимосвязанных правил, норм, положений по оформлению, комплектации и обращению, унификации и стандартизации технологической документации. Эта система предусматривает типизацию технологических процессов, унификацию форм документов и их оформления, порядок разработки норм и нормативов и другие вопросы. Типизация технологических процессов — это комплекс работ, включающий систематизацию и анализ возможных технологических решений при изготовлении изделий каждой классификационной группы; разработку оптимального для данных производственных условий типового процесса изготовления изделий каждой классификационной группы при одновременном решении всего комплекса технологических задач. Общим для группы деталей является типовой технологический процесс. Разработка типового технологического процесса может осуществляться двумя путями:

а)за основу берется действующий технологический процесс изготовления конкретной детали, наиболее полно отвечающий требованиям выбора оптимального варианта для типового представителя;

б)разрабатывается вновь. Критерии выбора — прогрессивность и рациональная последовательность. На типовые детали, составляющие 60—65%, разрабатываются типовые технологические процессы. Один типовой технологический процесс может заменить от 10 до 300 оригинальных технологических процессов. На такие переделы, как штамповка, литье, изготовление деталей с помощью порошковой металлургии и др., типовые технологические процессы снижают трудоемкость изготовления в 3—5 раз.

Технологическая документация, разработанная на формах, установленных ЕСТД, может быть использована а качестве первичного массива информации для АСУП. Внедрение ЕСТД в машиностроении и типизация технологических процессов позволяют сократить время на разработку технологической документации на 35—40% .

Таким образом, основными факторами сокращения длительности ОТПП и повышения ее эффективности являются внедрение ЕСТПП, ЕСТД, АСУП, унификация и типизация технологических процессов и оснастки, анализ применения научных подходов менеджмента и соблюдения принципов организованности процессов.

2. Организационная часть
2.1 Расчет годовой трудоемкости выполняемых работ
2.1.1 Расчет трудоемкости работ по предприятию

Годовую трудоемкость работ (ремонта) по предприятию определяют по формуле:
,(2.1)
где T_ri – годовая трудоемкость ремонта машины (двигателя);

Т_i – нормативная трудоемкость ремонта i-ой машины, шт.;

n – номенклатура ремонтируемых изделий, у нас n = 2 (1 машина и 1 двигатель).

В приложении А [1] приведена нормативная трудоемкость ремонта, определенная на основе рекомендаций по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин.

Результаты расчета по определению годовой трудоемкости выполняемых работ по предприятию сводятся в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 – Годовая трудоемкость выполняемых работ по предприятию

Наименование объектов ремонта	Годовая программа ремонта, шт	Трудоемкость ремонта одного изделия, ч	Годовая трудоемкость выполняемых работ, ч
ГАЗ-53	370	380	140600
Двигатель	710	190	134900
Итого			275500

2.1.2 Расчет трудоемкости выполняемых работ по участкам

Годовая трудоемкость работ по ремонтируемым изделиям распределяется в процентном соотношении по 10 видам работ: мойка, разборка, контроль и сортировка, ремонт рам, комплектовка, сборка, малярные работы, слесарно-механические, сварочные и прочие работы. Трудоемкость каждого вида работ по ремонтируемому изделию приведена в приложении А, .

Для определения общей трудоемкости по каждому виду работ суммируют трудоемкости по j-му виду работ 0 от 1 до 10) ремонтируемых машины и двигателя. Общая трудоемкость по каждому виду работ представляет собой годовой объем работ для каждого производственного участка.

Расчет годовой трудоемкости по видам работ определяется по формуле ( 2. 2) и сводится в таблицу (2.2).
,(2.2)
где T_pj – общая трудоемкость по j-му виду работ (j от 1 до 10);

Т_рij – трудоемкость по j-му виду работ для 1-го ремонтируемого изделия;

П _рij – процент трудоемкости j-гo вида работ для i-гo изделия (i = 1 – машина, i = 2 – двигатель).
Таблица 2.2 – Годовая трудоёмкость по производственным участкам

Виды работ	Машина		Двигатель		Годовая трудоемкость,чел-ч
	% от трудоемкости	Годовая трудоемкость,чел-ч	% от трудоемкости	Годовая трудоемкость,чел-ч
Мойка	1,5	2109	3,5	4721,5	6830,5
Разборка	12	16872	8,1	10926,9	27798,9
Контроль и сортировка	1	1406	1,4	1888,6	3294,6
Ремонт рам	1,1	1546,6	-		1546,6
Комплектовка	1,3	1827,8	2,2	2967,8	4795,6
Сборка	40	56240	49	66101	122341
Малярные работы	5,1	7170,6	0,4	539,6	7710,2
Слесарно-механические	19,6	27557,6	11,5	15513,5	43071,1
Сварочные	3,4	4780,4	2,9	3912,1	8692,5
Прочие работы	15	21090	21	28329	49419
Итого:	100	140600	100	134900	275500

2.1.3 Определение режима работы предприятия и расчет фондов времени

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены и числом смен. Продолжительность смены составляет 8 часов. Для лучшего использования оборудования и площади рекомендуется работу предприятия проектировать в две смены.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный годовой фонд времени рабочего Ф_р определяется по формуле:
, (2.3)
где Д_р – число рабочих дней (без учета воскресных, субботних, праздничных дней, принимается равным 253);

Д_пр – число предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели;

t_n – продолжительность смены;

t_c – число часов, на которое сокращен рабочий день перед праздниками (1 час);

К_пр – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам, в среднем К_пр =0,96.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Ф₀в определяется по формуле
,( 2. 4 )
где К_п.о – коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонт,

К_п.о = 0,95;

Кс – число смен, К_с = 2.
2.2 Расчет потребности в производственном персонале
2.2.1 Определение численности основных производственных рабочих

Основными производственными рабочими являются те рабочие, которые непосредственно заняты в производстве продукции. На предприятии, изучаемом в курсовой работе, к основным относятся рабочие, которые выполняют технологические операции по ремонту машин и двигателей.

Численность основных производственных рабочих по профессии Ч_ор определяется по формуле
, ( 2..5 )
где К_в- коэффициент выполнения норм выработки, К_в =1,2.

Профессии основных производственных рабочих соответствуют видам работ {мойщик для мойки и т.д.).

Расчет необходимого количества основных производственных рабочих сводится в таблице 2.3.
Таблица 2.3 – Численность основных производственных рабочих по профессиям

	Разряд	Годовая трудоемк.по работам,ч	Действ.годовой фонд времени,ч	Коэфф. выполнения норм	Численность рабоч.
					Расчетн.	Принят.
Мойщик	2	6830,5	1934	1,2	2,94	3
Разборщик	3	27798,9	1934	1,2	11,98	12
Сортировщик	4	3294,6	1934	1,2	1,42	1
Рамщик	4	1546,6	1934	1,2	0,67	1
Комплектовщик	4	4795,6	1934	1,2	2,07	2
Сборщик	5	122341	1934	1,2	52,70	53
Маляр	4	7710,2	1934	1,2	3,32	3
Слеcарь	5	43071,1	1934	1,2	18,55	19
Сварщик	4	8692,5	1934	1,2	3,74	4
Разнорабочие	4	49419	1934	1,2	21,29	21
Итого:		275500				119

Примечания:

1.Разряд берется из приложения А по видам работ .

2.Полученная численность рабочих округляется до меньшего числа, но при условии, что перегрузка на одного рабочего не превышала 15%, в противном случае округление будет в большую сторону.
2.2.2 Определение численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся те рабочие, которые обслуживают технологический процесс. Их численность Ч_вр определяется по формуле

( 2.6)
где П_в – процент вспомогательных рабочих от числа основных производственных рабочих, П_в = (25-35 %).

После определения общей численности вспомогательных рабочих их распределяют по профессиям на основе расчетной нормы обслуживания, заданной в таблице 2.4. В этой же таблице рассчитывается численность вспомогательных рабочих по профессиям. Для рабочих, обслуживающих оборудование, необходимо учитывать сменность работы (т.е. увеличивать объем обслуживания в 2 раза, так предприятие, работает в 2 смены).
Таблица 2.4 – Численность вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Разряд	Расчетная норма обслуживания			Объем обслуживания		Числ-сть рабочих
							Расчетн.			Принятая
Станочник	4	17,5	% от		70		12,25			12,00
		числа осн.пр-ных рабочих
Слесарь	3	8	%		70		5,60			5,00
Электрик	5	10	%		70		7,00			7,00
Наладчик	4	5	%		70		3,50			3,00
Контролер ОТК	3	1на 20-25 рабоч.			70		2,8			2,00
Разнорабочие	3	1 на 25-30 осн.пр.рабочих			70		2,3333333			2,00
Уборщики	2	1 на 60-70 чел-к			70		1,00			2,00
Итого										33

2.2.3 Расчет численности служащих

Численность служащих определяется штатным расписанием завода. Для ремонтных предприятий численность служащих принимается в среднем 15% от общего числа рабочих (основных и вспомогательных). Расчет численности служащих сводится в таблицу 2.5.