Файл: Технологическая часть.docx

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 12.01.2024

Просмотров: 101

Скачиваний: 1

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
установленному на них оборудованию, проверяется щупом. Щуп толщиной 0,05 мм не должен входить в стык сопряжённых поверхностей.

Горизонтальный насосный агрегат поступает на монтаж отдельными узлами, электродвигатель прицентровывают к выверенному и закреплённому на раме насосу. При центровке насосного агрегата с клиноременной передачей следят за тем, чтобы оси валов электродвигателя и насоса были параллельны, а канавки шкивов — расположены без смещения относительно друг друга.

Насосные агрегаты горизонтального исполнения на общей фундаментной плите-раме перед подливкой бетонной смесью выверяют по высотным отметкам относительно насечки по высоте, а также проверяют положение насосного агрегата по осям в плане и в горизонтальной плоскости. Для этого натягивают горизонтально-продольные и поперечные струны. На струны подвешивают отвесы так, чтобы они совпали с соответствующими насечками, нанесёнными на фундамент. На натянутые и закреплённые продольные струны каждого насоса или группы подвешивают отвесы таким образом, чтобы один отвес совпал с центром всасывающего патрубка насоса и насечкой, нанесённой на фундамент. Второй отвес должен совпасть с осью электродвигателя и насечкой. Поперечную струну необходимо натягивать, если одновременно устанавливают два или несколько насосов в одном ряду. При этом отвесы, опущенные с натянутой струны, должны совпасть с центрами нагнетательных патрубков.

Наиболее ответственной операцией при монтаже горизонтальных насосных агрегатов является центровка валов по муфтам. Вначале выполняют предварительную, а затем окончательную центровку валов. Предварительную центровку производят линейкой и щупом. На рисунке 9 представлена схема центровки насоса и электродвигателя.


1 и 5 – полумуфты двигателя и насоса; 2 и 3 – места измерений радиальных и торцевых зазоров; 4 – приспособления; 6 – муфта; 7 – контрольная пробка; 8 – болт; 9 – манжет

Рисунок 9 – Схема центровки насоса и электродвигателя
Окончательную центровку валов выполняют индикаторами, устанавливаемыми с помощью магнитных присосов на полумуфтах.

Для определения величин перекоса и параллельного смещения осей делают замеры в четырёх положениях при совместном повороте полумуфт на 90°. После центровки агрегатов подливают бетонную смесь, набивают сальники, монтируют систему смазки, присоединяют трубопроводы. Далее пуско-наладочные работы.



    1. Испытание и пуск насоса и силового оборудования


После полного окончания всех монтажных работ, установки необходимых контрольно-измерительных приборов, автоматики, систем смазки, устройства вентиляции и пола верхнего покрытия, приступают к пробному пуску и испытаниям насосного агрегата.

Перед пуском делают ревизию затяжки крепёжных болтов, резьбовых соединений и сальников. Проверяют смазку в системе и сжатым воздухом удаляют грязевые отложения и пыль. В картер, муфты и редуктор заливают чистое свежее масло. Вручную прокручивают муфту, контролируя при этом плавность вращения и отсутствие рывков. Если агрегат предназначен для подачи горячих веществ, то необходимо перед пуском паром с температурой не ниже 40°C от перекачиваемой жидкости, прогреть насос. Задвижкой, находящейся на напорном трубопроводе регулируют производительность и напор жидкости агрегата. Первый пуск насоса необходимо проводить при малой нагрузке.

Последовательность операций по пуску насоса, следующая:

  • Закрывают все имеющиеся задвижки и краны на всех трубопроводах и КИП, кроме задвижки на всасывающем трубопроводе, которая может быть максимально прикрыта на 80%;

  • Открывают краны к охладителю, сальникам и подшипникам для подачи на них смазывающего вещества;

  • Открывают выпускной кран для воздуха. Заполняют насос и всасывающий трубопровод рабочей жидкостью;

  • Закрывают выпускной кран для воздуха. При наличии байпаса, открывают его;

  • Запускают двигатель и открывают краны манометров;

  • При достижении необходимой частоты вращения вала и номинального давления на напорном трубопроводе, открывают задвижку напорного трубопровода. Открывать надо постепенно, для того чтобы было минимальным прохождение жидкости тем самым избежать перегрева двигателя и насоса. Если имеется байпас, то его перекрывают;

  • Контролируя по КИПам равномерный рост нагрузки на двигатель, открывают задвижку на напорном трубопроводе до рабочего значения.

  • Для остановки медленно перекрывают задвижку на всасывающем трубопроводе, потом на напорном и выключают электродвигатель.

В процессе работы надо контролировать показания КИП. Сопротивление в подающем трубопроводе, вследствие не до конца открытой задвижки или засорения, может привести к повышению давления.

Равномерное колебание стрелок КИП, кроме вольтметра, свидетельствует о нормальной работе. В случае подсоса воздуха в системе, наблюдаются резкие скачки стрелок приборов. В данном случае необходимо проверить герметичность соединений.



Неисправности в насосе, как правило, влекут за собой увеличение силы тока потребляемой двигателем.

В случае возникновения стуков и перегрева насоса необходимо остановить агрегат, выявить и устранить неисправности.

При пробном пуске испытании надо контролировать:

  • Шумы и стуки;

  • Протечки рабочей жидкости;

  • Протечки охлаждающей жидкости и смазки;

  • Смазку и температуру подшипников;

  • Температура масла должна быть не более 60°C;

  • Температура трущихся деталей и подшипников должна быть не более 65°C.

Испытание считается успешно завершенным, если насосный агрегат бесперебойно и устойчиво проработал 2 часа. Далее проводят промышленные испытания в течение 4 часов при полной рабочей нагрузке.

Исходные данные : НМ10000-210, Gгод = 70 млн т/год, ρ = 860 кг/м3

2.1 Расчет рабочего давления

2.2 Расчет параметров циклической перекачки

  1.   1   2   3   4


Расчетная часть

Исходные данные:

- массовый годовой план перекачки = 70 млн т/год;

- длина трубопровода L=850 км;

- высотная отметка начала трубопровода Zн=100;

- высотная отметка конца трубопровода Zк=250;

-плотность при температуре 293К ρ=860 (кг/м3);

- вязкость при температуре 276К  ν=21,4 сСт;

- вязкость при температуре 293К  ν=5,7 сСт;


    1. Расчет рабочего давления

1. Определяю расчетную плотность:


где - температурная поправка, кг/(м3К),


– плотность нефти при 293, кг/м3.




2. Расчетная кинематическая вязкость нефти определяется при расчетной температуре по вязкостно-температурной кривой, либо по одной из следующих зависимостей:

  • Формула Вальтера (ASTM):



где Т – кинематическая вязкость нефти, мм2/с;

Аv и Bv – постоянные коэффициенты, определяемые о двум значениям вязкости v1 и v2 при двух температурах Т1 и Т2:







  • формула Филинова-Рейнольдса:



где u – коэффициент крутизны вискограммы, 1/К







3. Расчетная часовая производительность:




где Gr – годовая (массовая) производительность нефтепровода, млн. т/год;

– расчетная плотность нефти, кг/м3;

Nр – расчетное число рабочих дней в году, Nр=350 суток;

KНП – коэффициент неравномерности перекачки, величина которого

принимается равной:

- для трубопроводов, прокладываемых параллельно с другими нефтепроводами и образующими систему kНП = 1,05;

- однониточных нефтепроводов, подающих нефть к нефтеперерабатывающему заводу, а также однониточных нефтепроводов, соединяющих систему kНП= 1,07;

- однониточных нефтепроводов, подающих нефть от пункта добычи к системе трубопроводов kНП= 1,10.


4. Секундная пропускная способность:



5. Определяю ориентировочное значение внутреннего диаметра:



где – рекомендуемая ориентировочная скорость перекачки, определяемая из графика (рисунок 10).



Рисунок 10. – Зависимость рекомендуемой скорости перекачки от плановой производительности нефтепровода


По значению Do принимается ближайший стандартный наружный диаметр Dн. Значение Dн можно также определять по таблице 2.
Таблица 2 – Параметры магистрального нефтепровода

Производительность Gr, млн.т/год

Наружный диаметр Dн, мм

Рабочее давление Р, МПа

0,7 … 1,2

219

8,8 ... 9,8

1,1 … 1,8

273

7,4 ... 8,3

1,6 ... 2,4

325

6,6 ... 7,4

2,2 ... 3,4

377

5,4 ... 6,4

3,2 ... 4,4

426

5,4 ... 6,4

4,0 ... 9,0

530

5,3 ... 6,1

7,0 ... 13,0

630

5,1 ... 5,5

11,0 ... 19,0

720

5,6 ... 6,1

15,0 ... 27,0

820

5,5 ...5,9

23,0 ... 50,0

1020

5,3 ...5,9

41,0 ... 78,0

1220

5,1 ...5,5