Файл: 2. 1 Основные узлы и детали токарновинторезного станка.docx

Обработка металла резанием Для резки металла может применяться специальная ножовка или ножницы (гильотина для металла). Листовой металл режут ручными или механическими ножницами, трубами, а профильный материал — ручными или механическими ножовками по металлу. Для резки труб применяют труборезы, а также дисковые и ленточные механические пилы.

2.8 Основные приёмы токарной обработки цилиндрических поверхностей.

Токарные работы: обработка наружных цилиндрических поверхностей

Существуют несколько способов обработки циллиндрических поверхностей, используемых в зависимости от требуемой конфигурации детали - формы, диаметра, длины и степени её шероховатости.

Самым распространенным является обтачивание — черновое (обдирочное) и чистовое. Черновое обтачивание, применяемое при грубой и предварительной обработке заготовок, выполняется на более высокой скорости работы оборудования и отличается снятием стружки большего сечения.

Задача таких токарных работ состоит в том, чтобы изготовить деталь цилиндрической формы в точном соответствии с установленными параметрами. Тем не менее, допускается незначительное отклонение размеров в пределах погрешностей, прописанных в рабочих чертежах. Если они не указаны, их величина устанавливается в размере допуска на диаметр. Также делается припуск 0,3 – 0,6 мм на шлифование.

Порядок обработки наружных цилиндрических поверхностей

В зависимости от конфигурации деталей используется несколько способов установки заготовок на токарном станке:

• 
  В центре (применяется при чистовом обтачивании длинных валов или при необходимости дальнейшей обработки заготовки на другом оборудовании с установкой такого же типа);
  
• 
  В патроне (используется для обтачивания жестких и коротких заготовок);
  
• 
  На угольниках (в случаях, когда невозможно закрепить деталь в патроне из-за особенностей ее формы, к планшайбе дополнительно крепится специальный угольник);
  
• 
  На оправках (при обтачивании заготовок с обработанным отверстием).
  

В зависимости от чернового и чистового точения при выполнении токарных работ задействуется один или несколько видов проходных резцов, различающихся радиусом закругления вершины: прямые, отогнутые и упорные. Для получения нужного диаметра заготовки тот или иной резец устанавливается на определенную глубину резания.

---

Прямые и отогнутые резцы по большей части востребованы при обработке жестких заготовок. В остальных случаях применяются упорные резцы, которые позволяют не только обтачивать детали, снимать фаски и подрезать торцы, как два предыдущих вида инструментов, но и обрабатывать уступы. Упорные резцы менее прочные, так как имеют острую, быстро нагревающуюся вершину.

Чтобы сделать изделие более гладким, в завершении токарной обработки используется полирование или обкатывание цилиндрических поверхностей шариками и роликами. Проверка класса чистоты осуществляется путем сравнения полученной детали с эталонами чистоты.

2.9 Основные приёмы обработки поверхностей осевым инструментом.

Обработка на сверлильных станках.

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы и обработку сложных отверстий.

Для одновременной обработки нескольких отверстий применяют многошпиндельные вертикально-сверлильные станки. Шпиндели на этих станках устанавливают в сверлильной головке в зависимости от расположения отверстий в заготовке.

Сверление сквозного отверстия.

Режущим инструментом служит спиральное сверло. В зависимости от требуемой точности и величины партии обрабатываемых заготовок отверстия сверлят в кондукторе или по разметке.

Рассверливание отверстия спиральным сверлом Рассверливание — процесс увеличения диаметра ранее просверленного отверстия сверлом большего диаметра. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режущая кромка в работе не участвовала. В этом случае осевая сила уменьшается.

Зенкерование — обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости многолезвийным режущим инструментом — зенкером.

Развёртывание цилиндрического отверстияРазвертывание — окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой (обычно после зенкерования) в целях получения высокой точности и малой шероховатости обработанной поверхности.

Цекование — обработка торцовой поверхности отверстия торцовым зенкером для достижения перпендикулярности плоской торцовой поверхности к его оси.

Зенкованием получают в имеющихся отверстиях цилиндрические или конические углубления под головки винтов, болтов, заклёпок и других деталей. На рисунке показано зенкование цилиндрического углубления цилиндрическим зенкером (зенковкой) и конического углубления коническим зенкером.

---

Зенкование цилиндрического углубления в отверстии Зенкование конического углубления в отверстии

Нарезание резьбы в отверстии метчиком. Нарезание резьбы — получение на внутренней цилиндрической поверхности с помощью метчика винтовой канавки.

Отверстия сложного профиля обрабатывают с помощью комбинированного режущего инструмента.

2.10 Основные приёмы обработки плоских поверхностей.

Для обработки плоских поверхностей могут быть использованы различные методы: строгание, долбление, фрезерование, протягивание, шабрение и др. (табл. 1).

Таблица 1



Наибольшее применение имеют фрезерование, протягивание, строгание и шлифование. В настоящее время наибольшее применение получило фрезерование плоских поверхностей, которое осуществляется на горизонтально-фрезерных, вертикально-фрезерных, универсально-фрезерных, продольно-фрезерных, карусельнофрезерных, барабанно-фрезерных станках. Схемы фрезерования показаны на рис. 2
Рис. 2. Схемы фрезерования плоских поверхностей:

а  - цилиндрическое фрезерование; б - торцовое; в - двустороннее; г - трехстороннее

Содержание

2.1 Основные узлы и детали токарно-винторезного станка……………………......................

2.2 Основные части и механизмы сверлильного станка ………………………........................

2.3 Основные части и механизмы фрезерных станков …................................................

2.4 Основные части и механизмы плоскошлифовального и кругло-шлифовального станков. ………………………………………………………………………………………………………………………...

2.5 Основные мерительные инструменты, их точность и область применения …............................................................................................................................................

2.6 Контроль качества изготовления деталей

2.7 Слесарный инструмент для размерной обработки деталей: разметки, рубки, гибки и т.п………………………………………………………………………………………………………………………………..

2.8 Основные приёмы токарной обработки цилиндрических поверхностей. …..........

2.9 Основные приёмы обработки поверхностей осевым инструментом. ….................

2.10 Основные приёмы обработки плоских поверхностей……………………………

---