ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 19.06.2024
Просмотров: 70
Скачиваний: 1
8
Площади поверхности некоторых простых геометрических форм приведены в прил. 2.
Расчеты ведутся по средней линии. Расчетный диаметр вытягиваемой детали:
dc=dн – S, |
(12) |
или |
|
dc=dв + S, |
(13) |
где dн – наружный диаметр детали, мм; |
|
dв – внутренний диаметр детали, мм; |
|
S – толщина материала, мм. |
|
Расчетный радиус закруглений: |
|
rc= r + 0,5S, |
(14) |
где r – внутренний радиус закругления, мм. |
|
Припуск на обрезку деталей без фланца (рис.4, а) принимается по табл. 2, деталей с фланцем (рис. 4, б) по табл.3.
H
dc
H
D |
Dф |
|
dc
а а) |
бб) |
Рис. 4. Припуски на обрезку деталей без фланца (а) и деталей с фланцем (б)
9
Таблица 2 Припуски ∆H на обрезку деталей без фланца, мм
Высота |
Припуск при относительной высоте детали H/dc |
||||
детали H |
|
|
|
|
|
0,5 – 0,8 |
0,8 – 1,6 |
1,6 – 2,5 |
2,5 – 4,0 |
||
|
|||||
10 |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
2,0 |
|
|
|
|
|
|
|
20 |
1,2 |
1,6 |
2,0 |
2,5 |
|
50 |
2,0 |
2,5 |
3,3 |
4,0 |
|
100 |
3,0 |
3,8 |
5,0 |
6,0 |
|
150 |
4,0 |
5,0 |
6,5 |
8,0 |
|
200 |
5,0 |
6,3 |
8,0 |
10,0 |
|
250 |
6,0 |
7,5 |
9,0 |
11,0 |
|
300 |
7,0 |
8,5 |
10,0 |
12,0 |
|
Таблица 3 Припуски ∆D на обрезку деталей с фланцем, мм
|
Припуск на сторону при относительном диа- |
||||
Диаметр |
|
метре фланца Dф/dc |
|
||
фланца Dф |
|
|
|
|
|
до 1,5 |
1,5 – 2,0 |
2,0 – 2,5 |
|
2,5 – 2,8 |
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
25 |
1,6 |
1,4 |
1,2 |
|
1,0 |
50 |
2,5 |
2,0 |
1,8 |
|
1,6 |
100 |
3,5 |
3,0 |
2,5 |
|
2,2 |
|
|
|
|
|
|
150 |
4,3 |
3,6 |
3,0 |
|
2,5 |
200 |
5,0 |
4,2 |
3,5 |
|
2,7 |
250 |
5,5 |
4,6 |
3,8 |
|
2,8 |
300 |
6,0 |
5,0 |
4,0 |
|
3,0 |
10
Пример. Определить площадь поверхности детали, изображенной на рис. 5.
|
Dф + 2 D |
|
D |
Dф |
|
|
||
|
|
D |
rc1rc
Н
dc
rc
d
Рис. 5. Схема разбивки поверхности детали на простые геометрические элементы
F=∑f = f1+ f2+ f3+ f4+ f5,
где f1 – площадь круга;
f 2 – площадь четверти тора (выпуклой); f 3 – площадь цилиндра;
f 4 – площадь четверти тора (вогнутой); f 5 – площадь кольца.
Площади элементов детали находятся по формулам (см. прил. 2)
|
|
f = πd2 |
; |
f |
2 |
= |
π |
(2πdr +8r2 ); |
|
f |
3 |
= πd |
c |
H; |
|||||||
|
|
|
|
||||||||||||||||||
|
|
|
1 |
2 |
|
|
4 |
|
c |
|
|
c |
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
π |
[(D |
|
|
2∆ D)2 −D2 ]. |
|||||||
f |
4 |
= |
π(2πdr −8r |
2 ); |
f |
5 |
= |
ф |
+ |
||||||||||||
|
|||||||||||||||||||||
|
|
4 |
|
c1 |
|
c1 |
|
4 |
|
|
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
11
2.5.2 Расчет усилий вытяжки
Вытяжка может осуществляться за одну или несколько операций. Число операций, необходимых для вытяжки, определяется путем последовательного подсчета диаметров детали после каждой операции вытяжки до получения диаметра, равного (или меньшего) данному диаметру детали.
Диаметр детали после первой вытяжки определяется по формуле
d1 = m1D3, |
(15) |
где m1 – допускаемый коэффициент вытяжки на первой операции, определяемый по табл.4;
D3 – диаметр заготовки, мм.
После последующих вытяжек: |
|
|
|
|||
|
|
|
dn = mndn −1, |
|
(16) |
|
где n – номер операции вытяжки; |
|
|
|
|||
mn – допускаемый коэффициент вытяжки на n-й операции (см. |
||||||
|
табл. 4); |
|
|
|
|
|
dn-1 – диаметр детали, полученный на предыдущей операции вы- |
||||||
|
тяжки, мм. |
|
|
|
|
|
|
Допускаемые коэффициенты вытяжки |
Таблица 4 |
||||
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
|
Коэффи- |
|
Значения коэффициентов |
|
|||
циент |
при относительной толщине заготовки 100S/D3 |
|||||
вытяжки |
|
|
|
|
|
|
0,1-0,3 |
0,3-0,6 |
0,6-1,0 |
1,0-1,5 |
1,5-2 |
свыше 2 |
|
|
|
|
|
|
|
|
m1 |
0,58-0,60 |
0,56-0,58 |
0,54-0,56 |
0,52-0,54 |
0,50-0,52 |
0,48-0,50 |
|
|
|
|
|
|
|
m2 |
0,81-0,82 |
0,80-0,81 |
0,79-0,80 |
0,78-0,79 |
0,77-0,78 |
0,76-0,77 |
|
|
|
|
|
|
|
m3 |
0,82-0,83 |
0,81-0,82 |
0,8-0,81 |
0,79-0,80 |
0,78-0,79 |
0,77-0,78 |
|
|
|
|
|
|
|
m4 |
0,84-0,85 |
0,83-0,84 |
0,82-0,83 |
0,81-0,82 |
0,80-0,81 |
0,79-0,80 |
|
|
|
|
|
|
|
m5, m6 |
0,86-0,87 |
0,85-0,86 |
0,84-0,85 |
0,83-0,84 |
0,82-0,83 |
0,81-0,82 |
|
|
|
|
|
|
|
12
Коэффициент вытяжки на последней операции, как правило, больше предельного допускаемого и должен быть уточнен по формуле
где k – d –
dk-1
mk = |
d |
, |
(17) |
|
|||
|
dk−1 |
|
|
номер последней операции вытяжки; диаметр готовой детали, мм;
– диаметр детали перед последней вытяжкой, мм.
В качестве расчетных диаметров принимают диаметры по средней линии, определяемые для деталей различной формы согласно рис.6.
Полное усилие пресса на n-й операции вытяжки определяется по формуле
Pn = Pвn +Qn ,
где Рвn – усилие n-й операции вытяжки, Н;
Qn – усилие прижима n-й операции вытяжки, Н.
Усилие n-й операции вытяжки:
Pвn = πd nSσвK n ,
(18)
(19)
где dn – диаметр детали после n-й вытяжки, мм; S – толщина материала, мм;
σв – предел прочности материала при растяжении, МПа (см. прил. I);
Кn – коэффициент, зависящий от коэффициента вытяжки и определяемый по табл. 5 (К1 – для первой вытяжки, К2 – для второй и последующих).
Таблица 5
Значения коэффициентов К1 и К2
m |
0,5 |
0,52 |
0,55 |
0,6 |
0,65 |
0,7 |
0,75 |
0,78 |
0,80 |
0,82 |
0,85 |
0,88 |
0,9 |
К1 |
1,10 |
1,00 |
0,90 |
0,75 |
0,60 |
0,50 |
0,40 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
К2 |
- |
- |
- |
- |
- |
- |
1,00 |
0,82 |
0,70 |
0,57 |
0,46 |
0,35 |
0,27 |