ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 19.06.2024
Просмотров: 72
Скачиваний: 1
|
|
|
|
|
13 |
|
|
|
|
|
|
dn |
|
|
dn |
dn |
|
|
|
|
|
||
dn |
|
|
|
dn |
|
|
dn |
аа) |
бб) |
вв) |
Рис. 6. Расчетные диаметры для деталей цилиндрической (а), конической (б) и сферической (в) форм
Для предотвращения образования складок на детали при вытяжке применяют прижим заготовки. Однако вытяжка может осуществляться без прижима, если при первой вытяжке:
δ1 = S 100 > 2, D3
при последующих:
δn = |
S |
100 >1,5. |
|
|
|
||
|
dn −1 |
|
|
Усилие прижима n-ой операций вытяжки: |
|
||
Qn |
= Fn q |
(20) |
|
где Fn – площадь заготовки под прижим на n-й операции вытяжки, м2; q – удельное усилие прижима, МПа.
Для стали при S< 0,5 мм q= 2 ÷ 3 МПа, при S>0,5 мм q=1,5 ÷ 2,5 МПа.
14
Площадь заготовки под прижим на первой операции вытяжки:
F |
= |
π |
(D2 |
−d2 ). |
(21) |
|
|||||
1 |
|
4 |
3 |
1 |
|
|
|
|
|
|
На последующих:
F |
= |
π |
(d2 |
−1 |
−d2 ), |
(22) |
|
||||||
n |
|
4 |
n |
n |
|
|
|
|
|
|
|
|
где D3 – диаметр заготовки, мм;
d1…dn – диаметры деталей после первой и n-й операции вытяжки, мм.
2.6. Отбортовка
Диаметр пробиваемого под отбортовку отверстия (рис. 7) определяется по формуле
d = Dc −2(H −0,43r −0,72S)
где Dc – средний диаметр борта, мм; H – высота борта, мм;
r – внутренний радиус закругления борта, мм; S – толщина материала, мм.
d
r
Dвв
DDсс
DDнн
Рис. 7. Схема отбортовки
(23)
|
S |
H |
|
15 |
Средний диаметр борта: |
|
Dc = Dв +S, |
(24) |
или |
|
Dc = Dн −S, |
(25) |
где Dв – внутренний диаметр борта, мм; Dн – наружный диаметр борта, мм.
Отбортовка производится за одну операцию, если коэффициент отбортовки, определяемый по формуле
|
|
|
Kо = |
|
d |
, |
|
|
|
|
|
(26) |
||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||
|
|
|
|
|
|
Dc |
|
|
|
|
|
|
|
|
не меньше допускаемых значений, приведенных в табл. 6. |
|
|
||||||||||||
|
|
Допускаемые коэффициенты отбортовки |
Таблица 6 |
|||||||||||
|
|
|
|
|||||||||||
d/S |
100 |
50 |
35 |
|
20 |
|
15 |
10 |
8 |
6,5 |
5 |
3 |
|
|
Ko |
0,75 |
0,65 |
0,57 |
|
0,52 |
0,48 |
0,45 |
0,44 |
0,43 |
0,42 |
0,42 |
|
||
В противном случаев применяют многократную отбортовку до получения среднего диаметра борта, равного (или большего) заданному диаметру.
Средний диаметр борта после n-й операции отбортовки:
D сп |
= |
D сп −1 |
, |
(27) |
|
||||
|
|
K 0 |
|
|
где Dсп-1 – средний диаметр борта после предыдущей операции отбортовки, мм;
Ko – допускаемый коэффициент отбортовки (см. табл.6).
Усилие отбортовки:
P =1,1πSσв (Dc |
−d), |
(28) |
где σв – предел прочности |
материала |
при растяжении, МПа |
(см. прил. 1). |
|
|
16
2.7. Обжим
Степень деформации при обжиме (рис. 8, а) характеризуется коэффициентом обжима:
Kоб = |
d |
, |
(29) |
|
D |
||||
|
|
|
где d – диаметр, обжатой части детали, мм; D – исходный диаметр детали, мм.
Обжим выполняется за одну операцию, если коэффициент обжима не меньше предельно допустимого значения, равного для стальных деталей 0,7 ÷ 0,75. При невыполнении этого условия обжим делается несколько раз до получения диаметра обжатой части, равного (или меньшего) заданному диаметру.
Диаметр обжатой части после n-й операции обжима:
dn = Kобdn−1 , |
(30) |
где Коб – допускаемый коэффициент обжима, Коб = 0,7 ÷ 0,75;
dn-1 – диаметр обжатой части детали после предыдущей операции обжима, мм.
Все расчеты ведутся по средним диаметрам.
dd DD
|
|
|
|
|
DD |
|
|
d |
|
а |
|
б |
||
|
||||
Рис. 8. Схема обжима (а) и раздачи (б)
17
Усилие обжима:
P = πDSσвK, |
(31) |
где D – исходный диаметр детали, мм;
S – толщина материала, мм;
σв – предел прочности материала при растяжении, МПа (см. Ърил. 1);
К – коэффициент, зависящий от коэффициента обжима и определяемый по табл. 7.
Таблица 7
Значения коэффициента К
Коб, Кp |
0,95 |
0,9 |
0,85 |
0,8 |
0,75 |
0,7 |
К |
0,3 |
0,45 |
0,6 |
0,75 |
0,9 |
1 |
2.8. Раздача
Степень деформации при раздаче (рис. 8, б) выражается коэффициентом раздачи:
Kр = |
d |
, |
(32) |
|
D |
||||
|
|
|
где d – исходный диаметр детали, мм;
D – диаметр детали после раздачи, мм.
Если коэффициент раздачи не меньше предельно допускаемого значения, равного для стальных деталей 0,7÷0,8, раздача выполняется за одну операцию. В противном случае раздача делается несколько раз до получения диаметра детали после раздачи, равного (или большего) заданному диаметру.
Диаметр детали после n-й операции раздачи:
D = |
Dn −1 |
, |
(33) |
|
|||
|
Kp |
|
|
где Dn-1 – диаметр детали, полученный на предыдущей операции раздачи, мм;
18
Kp – допускаемый коэффициент раздачи, Кр=0,7÷0,8. Все расчеты ведутся по средним диаметрам. Усилие раздачи:
P = πDSσвK, |
(34) |
где D – диаметр детали после раздачи, мм; S – толщина материала, мм;
σв – предел прочности материала при растяжении, МПа
(см. прил. 1);
К – коэффициент, зависящий от коэффициента раздачи и определяемый по табл. 7.
2.9.Раскрой исходного материала
Вкачестве исходного материала используют ленту или лист, который предварительно раскраивают на полосы. Ширина полосы или ленты определяется в зависимости от способа раскладки деталей на полосе (ленте).
Ширина полосы (ленты) при однорядной раскладке (рис. 9, а):
В=D+2b. |
(35) |
При многорядной параллельной раскладке (рис. 9, б):
B=nD+(n-1)a+2b.
(36)
При многорядной шахматной раскладке (рис. 9, в):
B=D+2b+0,866(n-1)(D+а). (37)
где D – размер детали поперек полосы, мм;
n – число рядов деталей по ширине полосы;
а – величина перемычки между вырубаемыми деталями, мм; b – величина перемычки между краем листа и деталью, мм.
19
|
В |
|
|
|
В |
|
|
|
|
В |
|
|
b |
D |
b |
b |
D |
а |
D |
b |
b |
D/2 |
2 (D + a) cos α |
D/2 |
b |
|
a |
|
|
a |
|
|
|
|
a |
|
α |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
а) |
|
|
|
б) |
|
|
|
|
в) |
|
|
Рис. 9. Схемы расположения деталей на полосе (ленте) при однорядной (а), многорядной параллельной (б), многорядной шахматной
(в) раскладке.
Минимальные величины перемычек для небольших деталей простой формы приведены в табл. 8.
Таблица 8
Минимальные величины перемычек
Тол- |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
щина |
0,5 |
1 |
1,5 |
2 |
2,5 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
мате- |
|||||||||||||
риала |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
a |
1 |
1,2 |
1,4 |
1,6 |
1,8 |
2,0 |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
b |
1,5 |
1,7 |
1,9 |
2,1 |
2,3 |
2,5 |
3,0 |
3,5 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
Способ раскроя листа на полосы и раскладки деталей на полосе или ленте выбирают из условия получения максимального коэффициента использования материала, который определяется по формуле
Ku = fN |
100%, |
(38) |
F |
|
|
где f – площадь детали, включая отверстия, мм2;
N – общее число деталей, получаемых из листа или ленты, шт.;