Файл: А.А. Клепцов Технология машиностроения Программа, методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения по специальности 120100-Технология машиностроения.pdf

В значительной степени состав операций зависит от типа производства. При малой серии надо стремиться сократить число операций, выполнить их концентрированно на оборудовании с ЧПУ, совмещая черновую и чистовую обработку большинства поверхностей. При крупносерийном и массовом производстве, как правило, маршрут разделяют на большое число операций. При этом стремятся отделить операции черновой обработки от чистовой, что позволяет использовать для первых операций более производительное, но менее точное оборудование, рабочих меньшей квалификации т.д.

Если деталь подвергается термообработке, то маршрут расчленяют на две части: до термообработки и после.

Типовые маршруты обработки ступенчатых валов приведены в

[7].

8.3.7. Аналитический расчет припусков и промежуточных размеров технологических переходов проводится на поверхности подшипниковых шеек вала, посадочного диаметра D3 и любой торцевой поверхности по методике, описанной в [5, 6].

На эти же поверхности по таблице ГОСТа назначаются табличные значения припусков для определения коэффициента уменьшения припусков:

где Z расч - расчетное значение общего припуска на поверхность; Zтабл – табличное значение припуска.

Расчетный пуск всегда меньше табличного, так как последний предусматривается для наиболее невыгодного случая.

Припуск на все остальные поверхности детали определяют по таблицам с учетом полученного коэффициента уменьшения:

Z = Zтабл K ум .

Промежуточные технологические размеры подшипниковых шеек и посадочного диаметра, определенные аналитическим расчетом, затем проставляют в операционных картах и эскизах на соответствующие операции. Все полученные значения припусков на поверхности детали представляются в пояснительной записке в табличной форме.

31

После определения всех припусков определяют размеры заготовок с допускаемыми отклонениями, по которым вычерчивают ее чертеж с указанием всех размеров и технических требований. Габариты обработанной детали наносят на заготовку штрихпунктиром.

8.3.8.Разработка операционной технологии ведется в такой последовательности:

1. Уточняется состав технологических операций, намеченный при построении маршрута обработки, окончательно формируется состав переходов, включаемых в данную операцию, устанавливается последовательность выполнения технологических переходов в каждой операции. Для решения этих задач рассматриваются схемы построения опе-

раций [5, 7].

При проектировании операций для мелкосерийного производства обычно стремятся сконцентрировать технологические переходы обработки большинства поверхностей в пределах небольшого числа операций, выполняемых на станках с ЧПУ без переустановки детали. Число применяемых инструментов не должно превышать емкость инструментального магазина станка.

В массовом производстве, наоборот, используется принцип дифференциации операций, когда на каждой операции обрабатывается небольшое число поверхностей на предварительно настроенных станкахавтоматах без переналадки.

Возможные варианты построения операций оценивают по производительности и себестоимости обработки.

2. Выбирают конкретные модели и типоразмеры станков исходя из конструктивно-технологических характеристик заготовки, требуемой точности и производительности обработки [6].

3. Выбирают приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструменты. Выбор проводят по справочникам [6] исходя из типа производства, его организационной формы, вида изделия и программы выпуска.

4. Рассчитывают режимы резания, определяют нормы времени. Для разработанных операций устанавливают настроечные разме-

ры и составляют карту наладок.

8.3.9.При разработке технологической операции обработки зубчатого венца необходимо обратить внимание на требуемую степень

32

кинематической точности, т.к. она значительно влияет на технологический процесс изготовления. Типовые схемы обработки приведены в книге [7]. Наиболее ответственной и сложной операцией обработки является нарезание зубьев, в связи с чем ее в контрольной работе необходимо рассмотреть более подробно. В современном машиностроении применяется много различных методов обработки зубьев. Например, для предварительной обработки это может быть фрезерование модульными фрезами; зубофрезерование червячными фрезами; долбление; протягивание и т.д. Отделка может производиться зубошлифованием, шевингованием и т.д. В контрольной работе надо выбрать два метода, которые применимы при заданном типе производства, и привести в пояснительной записке их сравнение по производительности, точности, другим технологическим характеристикам, подтвердив обоснованность выбора. Для выбранного метода заполняют технологическую документацию, вычерчивают операционный эскиз.

8.3.10. Элементы режимов резания выбирают таким образом, чтобы была достигнута наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции.

В контрольной работе на 2-3 перехода для разных поверхностей режимы резания назначают расчетным путем по методике [5, 6]. При этом сначала устанавливают глубину резания. Глубину резания желательно назначать из условия срезания припуска за один проход. Подача для черновых операций назначается максимальной исходя из жесткости технологической системы (станок - инструмент - приспособление - деталь) и мощности станка. Для чистовых операций подачу определяют исходя из точности обработки. Величину подачи необходимо согласовать с паспортными данными станка. Скорость резания рассчитывают по формулам теории резания. По скорости определяют число оборотов станка и приводят в соответствие с паспортными данными.

Для отдельных переходов режимы резания назначают опытностатистическими методами по таблицам [6, 9].

Полученные режимы обработки необходимо представить в виде таблицы в пояснительной записке.

8.3.11. Методика нормирования технологических процессов приведена в [5]. Определение норм времени производят в такой последовательности:

33

1) На основании режимов резания определяют основное время обработки. Зависимости для его определения приведены в книге

[5].

2)По соответствующим нормативам [8] определяют вспомогательное время (время на управление станком, установку и закрепление заготовки, смену инструмента и т.д.), время технического и организационного обслуживания, время на отдых рабочего.

3)Сумма всех составляющих времен дает штучное время выполнения операции. Для мелкосерийного производства определяют штучно-калькуляционное время:

Тшт− к = tшт + tNпз ,

где tnз - подготовительно-заключительное время на операцию,

определяется по нормативам [9]; n – размер партии запуска.

8.3.12. Разработка технологического процесса заканчивается оформлением технологической документации, которая должна быть выполнена в соответствии с единой системой технологической документации (ЕСТПП).

В контрольной работе должны быть заполнены и подшиты в пояснительную записку;

-титульный лист; ГОСТ 311.05-84;

-маршрутные карты; форма 1, 1А ГОСТ 3, 3.1118-82;

-операционные карты; форма 2, 2А ГОСТ 3.1404-86;

-карты эскизов; ГОСТ 3.1105-84;

8.3.13. Операционные эскизы для разрабатываемых операций выполняют на бланке по ГОСТ 3.1105-84 в любом масштабе. Деталь изображают в том положении, которое она занимает при обработке на данной операции. На эскизе необходимо показать с помощью условных обозначений по ГОСТу ее базирование и закрепление. Обрабатываемые поверхности обводят утолщенными контурными линиями. На эскизе должны быть расставлены с допусками все размеры, погрешности формы, взаимного расположения поверхностей и шероховатости.

8.3.14. В пояснительной записке приводят все проведенные расчеты, обоснования принятых решений и список литературы, использованной при выполнении задания.

34

Таблица 6

Исходные данные для 2-й контрольной работы

М – мелкосерийное производство К – крупносерийное производство

35

Список рекомендуемой литературы

1. Балакин Б.С. Основы технологии машиностроения. - М.: Машиностроение, 1969560 с.

2.Кован В.М., Корсаков В.С., Косилова А.Г. и др. Основы технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1977-416 с.

3.Матилин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение, 1985 – 560 с.

4.Технологичность конструкции изделий: Справочник/ Под ред. Ю.Д. Амирова. - М.: Машиностроение, 1985. – 368 с.: ил.

5.Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под ред. В.В. Бабука.- Минск: Высш. шк., 1979.-464 с.

6.Справочник технолога–машиностроителя: В 2-х т. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение,

1985. - 604 с.

7.Технология машиностроения (специальная часть)/ А.А. Гусев, Е.Р. Ковальчук, И.М. Колесов и др. – М.: Машинострое-

ние, 1986. - 480 с.: ил.

8.Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительнозаключительного для технического нормирования станочных работ (различные типы производства). – М.: Машиностроение,

1974. - 360 с.

9.Общемашиностроительные нормативы режимов резания

для технологического нормирования работ на металлорежущих станках: Т. 1, 2. – М.: Машиностроение, 1974. - 420 с.

38

Составитель Александр Алексеевич Клепцов

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Программа, методические указания и контрольные задания для студентов заочной формы обучения

по специальности 120100 – “Технология машиностроения” (сокращенные сроки обучения

на базе среднего профессионального образования)

Редактор З.М. Савина

ЛР № 020313 от 23.12.96.

Подписано в печати 10.03.2000. Формат 60?84/16.

Бумага офсетная. Отпечатано на ризографе. Уч.-изд. л. 2,00. Тираж 50 экз. Заказ Кузбасский государственный технический университет.

650026, Кемерово, ул. Весенняя, 28.

Типография Кузбасского государственного технического университета. 650099, Кемерово, ул. Д. Бедного, 4а.

39