Файл: Б.И. Коган Проектирование систем контроля качества и охраны труда работающих.pdf

Министерство образования Российской Федерации Государственное учреждение

Кузбасский государственный технический университет

Кафедра технологии машиностроения

Проектирование систем контроля качества и охраны труда работающих

Методическое указание к практическому занятию по курсу “ Проектирование производственных и ремонтных участков механосборочных цехов машиностроительных заводов”, для студентов

специальности 120100 ”Технология машиностроения”

Составитель Б. И. Коган

Утверждены на заседании кафедры Протокол № 5 от 05.11.01 Рекомендованы к печати учебно-методической комиссией специальности 120100 Протокол №9 от 19.11.01

Электронная копия находится в библиотеке главного корпуса ГУ КузГТУ.

Кемерово 2002

1

ПРОЕКТИРОВАНИЕ СИСТЕМ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА И ОХРАНЫ ТРУДА РАБОТАЮЩИХ

1.Цель работы - изучение структуры систем контроля качества изделий и охраны труда работающих; освоение методики их проектирования.

2.Назначение и виды контроля качества.

Система контроля качества изделий предназначена для своевременного определения с требуемой точностью параметров качества изделий механосборочного производства контроля качества изделий и охраны труда работающих; освоения методики проектирования их элементов. В связи с этим на нее возлагаются следующие функции:

хранение информации об изготовляемых изделиях (их конфигурации, технических требованиях к ним и т.д.);

проведение настройки контрольно-измерительных устройств; обеспечение своевременной изоляции обнаруженного брака; приемочный и операционный контроль качества изделий с провер-

кой соответствия чертежам и техническим требованиям; выдача информации по результатам контроля качества изделий.

Вмеханосборочном производстве имеются специальные службы отдела технического контроля (ОТК) завода, включающего центральную измерительную лабораторию (ЦИЛ), которая разрабатывает схемы и планы контрольных проверок средств измерений и выполняет наиболее сложные из них, контрольно-поверочные пункты (КПП), подчиненные ЦИЛ и расположенные в производственных цехах, цеховые контрольные пункты (КП) и испытательные отделения. Цеховые КП могут быть объединены в контрольные отделения.

Вцехах могут быть организованы различные виды контроля качества изделий в зависимости от следующих факторов:

решаемой задачи – приемочный, профилактический, прогнозирующий;

взаимодействия с объектом – активный (прямой и косвенный), пассивный (после каждой операции, после нескольких операций), параметрический (количественный, допусковый), функциональный;

конструктивного решения – внутренний (самоконтроль), внешний;

реализации во времени – непрерывный (в процессе изготовления), периодический (тестовый).

Внастоящее время большое внимание уделяется развитию активного контроля в зоне формообразования, который в отличие от пас-

2

сивного позволяет исключить появление брака за счет своевременного введения корректирующих воздействий.

Расчет числа контролеров, контрольных пунктов и площадей.

Число контролёров при неавтоматизированном контроле опрееляют по формуле

где Рр – число производственных рабочих; Рр.к – число производственных рабочих, осуществляющих самоконтроль; Рн – норма обслуживания одним контролером производственных рабочих; Кт=0,9…1,5 – коэффициент точности деталей (характеризует наиболее распространенный квалитет, достигаемый при изготовлении деталей); Ксл=0,9…1,1 – коэффициент сложности деталей; Кк – коэффициент вида контроля (при приемке Кк = 1,0; при двухразовом контроле

– первоначально у производственных рабочих, повторно – на контрольном пункте Кк = 0,6).

Работники технического контроля в состав работающих по цеху не включаются.

Укрупненно число контролеров можно определить: в непоточном производстве 7-10% числа основных станков; в поточном производстве 5-7% числа основных станков. Применение автомати-зированных средств контроля несомненно уменьшает потребность в работниках контроля, и поэтому принятое число контролеров нуждается в корректировке.

Площади, занимаемые контрольными пунктами и контрольными отделениями, можно определить исходя из расчета размеров стандартного контрольного пункта 2х3=6 м2.

Число контрольных пунктов может быть определено исходя из трудоемкости контроля и программы выпуска изделий. В производстве, как правило, первая готовая деталь, а затем каждая m-я проходит контроль. При этом, если заготовка обрабатывается на нескольких станках, то чаще всего контроль производят после обработки на каждом из них. Это необходимо для предотвращения брака, связанного с размерным изнашиванием инструментов и тепловыми деформациями станков.

Необходимое число контрольных пунктов (округленное до целого большего):

3

где tк – среднее время контроля одного установа детали, мин.; Ку.д – число установов деталей, приходящих на контрольный пункт за месяц, шт.; Фп – месячный фонд времени работы пункта, ч.

Число установов деталей:

где Кд – число установов деталей, изготовляемых в цехе или на участке за месяц, шт.; q – число установов деталей, через которое производится их контроль, шт.; q=q1/(k1k2), где q1 - число установов деталей, через которое деталь поступает на контроль по требованию технолога, шт.; k1 ≈ 1,15; k2 ≈ 1,05 – поправочные коэффициенты, учитывающие соответственно контроль первой деталеустановки, обработанной в начале смены, и вывод на контроль в связи с работой нового инструмента.

Впоточном производстве контрольные пункты целесообразно размещать в конце поточных линий или технологически замкнутых участков, а в непоточном производстве желательно располагать их вдоль окон для лучшего естественного освещения рабочих мест контролеров и по пути движения деталей в сборочный цех.

Вмеханосборочных цехах создают КПП, которые предназначены для следующих целей: периодической или сменной поверки при возврате всех универсальных средств измерения, применяющихся в обслуживаемом КПП цехе; принудительного изъятия из эксплуатации изношенных или непригодных средств измерения и изоляции их в установленном на производстве порядке; осуществления надзора за правильной эксплуатацией средств измерения и их хранения в системе инструментообеспечения и на рабочих местах (позициях); проведения инструктажа по применению средств измерения; контроля работы системы инструментообеспечения в отношении своевременного направления средств измерения на периодическую или сменную поверку и в ремонт; выявления причин брака при изготовлении продукции; периодической поверки и наладки применяемых контрольных приспособлений, измерительных приборов и автоматов; систематического выборочного инспекционного контроля изготовляемых изделий.

Для небольших механосборочных цехов указанные виды работ выполняет центральная измерительная лаборатория завода.

К помещениям КПП предъявляют повышенные требования. Полы КПП рекомендуется делать из паркетной доски, покрытой лаком, поливинилацетатного и резинового линолеума для облегчения пылеудаления. Облицовочные материалы должны быть полуматовой фактуры, не допускающей бликов, светлых нейтральных тонов. Они должны быть окрашены пылеотталкивающей алкидностирольной эмалью.

5

Мощность генераторов выбирают в зависимости от крутящего момента испытуемого двигателя и частоты вращения вала.

Для планировки испытательного отделения необходимо знать состав оборудования и размеры трубопроводов. Расчет сечений трубопроводов выполняют исходя из общего расхода топлива испытательного отделения, который определяют с учетом числа испытательных стендов, времени и режима испытания. Для подачи топлива монтируют специальную установку, состоящую из расположенной под землей цистерны; топливо из нее подают под давлением.

Размеры стендов определяются размерами испытываемых изделий и устанавливаемых на них контрольно-измерительных приборов. При планировке испытательного отделения с большим числом испытательных стендов, для того чтобы его не удлинять, стенды целесообразно располагать в два ряда. С каждой стороны стендов необходимо иметь проезды, а вдоль стен располагают распределительные устройства. Испытательное отделение обычно размещают в крайнем пролете цеха, который имеет окна, потому что рядом с испытательной станцией должны быть подъезд для транспорта с топливом и подземная цистерна с топливом. Такое расположение облегчит также и удаление продукта сгорания газов из цеха.

Число рабочих, необходимое для проведения испытаний, определяют в зависимости от времени и программы испытаний, а также используемых средств автоматизации испытаний.

Взависимости от типа и конструкции машин испытания проводят

виспытательном отделении при сборочном цехе или в специально отведенном для этой цели помещении — на испытательной станции.

Испытательные станции и отделения должны иметь надежную систему вентиляции, обеспечивающую охлаждение помещения (когда при испытании выделяется много теплоты), удаление проникающих в помещение продуктов сгорания, паров топлива и т.п. При проектировании вентиляции следует учитывать допустимую концентрацию газов

ввоздухе помещения.

4. Назначение и структура системы охраны труда

Система охраны труда работающих предназначена для создания безопасной работы персонала и организации мероприятий по созданию высокого общего уровня производственной среды и культуры производства.

6

В общем виде структура системы охраны труда персонала приведена на рис. 1

Система охраны труда работающих

Рис. 1. Структура системы охраны труда работающих

Подсистема обеспечения безопасной работы персонала предназначена для создания безопасной эксплуатации и обслуживания оборудования, профилактики и ликвидации пожаров, а также ограничения их последствий. В автоматизированном производстве роль этой подсистемы возрастает, так как возрастает насыщенность производства автоматическими средствами, работающими от ЭВМ и представляющими особую опасность для людей. Большое значение приобретает