Файл: Б.И. Коган Проектирование ремонтно-механических участков и цехов.pdf

Министерство образования Российской Федерации Государственное учреждение

Кузбасский государственный технический университет

Кафедра технологии машиностроения

Проектирование ремонтно-механических участков и цехов

Методическое указание к практическому занятию по курсу «Проектирование производственных и ремонтных участков механосборочных цехов машиностроительных заводов”, для студентов специальности 120100 ”Технология машиностроения”

Составитель Б. И. Коган Утверждены на заседании кафедры Протокол № 5 от 05.11.01 Рекомендованы к печати

учебно-методической комиссией специ-

альности 12.01.00.

Протокол №9 от 19.11.01

Электронная копия находится в библиотеке главного корпуса ГУ КузГТУ

Кемерово 2002

1

ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИХ УЧАСТКОВ

ИЦЕХОВ

1.Цель работы - освоение методики особенностей проектирования ремонтных цехов и участков. Работа завершается отчетом-схемой проектирования. Преподаватель проводит собеседование по контрольным вопросам.

2.Теоретические положения

Прежде чем преступить к практическому занятию, студенты должны изучить (по лекциям) следующее: задачи ремонтной службы, сущность планово-предупредительной системы ремонта, организационные формы ремонта, структуру ремонтного цикла.

3.Состав ремонтно-механического цеха

Всостав ремонтно-механического цеха входят основные и вспомогательные отделения, служебные и бытовые помещения.

Основные отделения: демонтажное (разборочно-промывочное), заготовительное, механическое (станочное), слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, термическое, трубопроводное, жестяницкомедницкое, котельное, восстановления деталей (наплавкой, металлизацией, хромированием), электромеханическое, испытательное, окрасочное и др.

Вспомогательные отделения и склады: склад металла, склад запас-

ных частей, промежуточный склад, инструментально-раздаточная кладовая, заточная мастерская, экспедиция и др.

Служебные и бытовые помещения: контора цеха, гардеробная,

уборные, умывальные, душевые, комнаты для принятия пищи и др. Состав основных и вспомогательных отделений может меняться в

зависимости от производственной мощности завода и объема ремонтных работ, выполняемых цехом.

В небольших ремонтно-механических цехах некоторые отделения объединяются, а в крупных, наоборот, их делают самостоятельными. Так, вместо электроремонтного отделения для крупных заводов проектируют отдельный электроремонтный цех. Термическое и кузнечное отделения устраивают только при крупных ремонтно-механических цехах; иногда их объединяют для инструментального и ремонтномеханического цехов. Во всех других случаях термическая обработка и

2

изготовление поковок производятся в соответствующих цехах завода. Сварочное, трубопроводное, жестяницко-медницкое и котельное отделения иногда образуют отдельный монтажный цех.

4.Определение производственной программы цеха

изатраты времени на ремонт

Исходным материалом для проектирования ремонтномеханического цеха является ведомость оборудования, обслуживаемого ремонтом, с указанием его технической характеристики (типа, основных размеров, мощности, ремонтной сложности и т. д.). На основании этих данных составляется программа работы цеха, выраженная трудоемкостью ремонтных работ.

Трудоемкость ремонтных работ, т. е. количество часов станочной, слесарной и прочих работ, необходимое для производства ремонта, зависит то вида и характера ремонтных работ, вида ремонтируемого оборудования, его размеров и сложности конструкции. Трудоемкость того или другого вида ремонта по каждому объекту устанавливается при проектировании ремонтно-механических цехов на основании практических данных. Она может быть выражена:

-непосредственно в часах, определяющих затрату времени на станочные и слесарные работы при выполнении какого-либо вида ремонта по каждому объекту; такой способ применяется только при расчете небольших цехов;

-числом условных единиц, принятым в зависимости от ремонтной сложности объекта; при этом за условную единицу принимается установленная трудоемкость в часах для каждого вида ремонтной работы какого-либо механизма, принятого за эталон. Эта условная еди-

ница называется единицей ремонтной сложности или ремонтной единицей.

Сопоставляя сложность ремонта того или другого оборудования со сложностью ремонта механизма, принятого за эталон, устанавливают для каждого объекта число единиц ремонтной сложности, которое обозначает соответствующий номер категории ремонтной сложности данного объекта*.

_____

*Распределение оборудования по группам ремонтной сложности предусмотрено типовым положением единой системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования.

3

Трудоемкость единицы ремонтной сложности металлорежущих станков принимается в размере 1/10 трудоемкости ремонта токарновинторезного станка 16К20, который отнесен к 11-й категории ремонтной сложности и принимается в качестве эталона.

Трудоемкость единицы ремонтной сложности станочного оборудования (при работе в две смены) для разных видов ремонтных работ приведена в табл. 1.

Зная трудоемкость единицы ремонтной сложности для данного вида ремонта и номер категории ремонтной сложности какого-либо станка (агрегата), можно определить общую затрату времени (общую трудоемкость) на выполнение данного вида ремонта станка этого типа за

где h − трудоемкость ремонтной сложности, ч; EР − число единиц ремонтной сложности (категория ремонтной сложности) для данного типа ремонтируемого станка (агрегата).

Полученное таким образом время на выполнение данного вида ремонта одного станка (агрегата) определенного типа будет затрачиваться в продолжительности всего ремонтного цикла, длительность которого исчисляется в несколько лет. Чтобы установить, какая часть из этого общего времени будет затрачиваться ежегодно, надо это время умножить на коэффициент цикличности.

Коэффициентом цикличности (Кц) называется отношение количества ремонтов данного вида (nц), выполняемых за цикл, к продолжительности ремонтного цикла (Тц):

Если, например, длительность ремонтного цикла 5 лет капитального ремонта коэффициент цикличности Кц =1/5 = 0,2; если малых ремонтов шесть за цикл, то коэффициент цикличности для малых ремонтов

Кц =6/5 = 1,2.

5

Умножая время, затрачиваемое на выполнение данного вида ремонта единицы оборудования определенного типа в течение всего ремонтного цикла, на коэффициент цикличности для данного типа оборудования, получим ежегодную затрату времени ТГ на данный вид ремонта одного станка определенного типа, которую можно выразить следующей формулой:

Пример расчета ежегодной затраты времени на ремонтные работы по этой формуле приведен в табл. 1, составленной для металлорежущих станков 10-й категории ремонтной сложности при длительности ремонтного цикла 5 лет, при работе их в две смены.

Установленная ежегодная затрата времени на ремонт единицы оборудования является исходной величиной для расчета количества станков и рабочего состава ремонтно-механического цеха.

Необходимо отметить, что единица трудоемкости ремонтной сложности принимается постоянной для всех типов станочного оборудования.

Номер категории ремонтной сложности, обозначающий число единиц ремонтной сложности, установленный для определенного типоразмера станка (агрегата), остается постоянным для всех видов ремонтных работ данного типоразмера оборудования; он имеет разное значение только для различных типов (и размеров) станка.

Для упрощения расчетов часто принимают для всех типоразмеров оборудования данного цеха (механического, кузнечного, литейного и др.) одинаковую (среднюю) категорию ремонтной сложности, например для всех металлорежущих станков 10-ю группу, для кузнечного оборудования 15-ю, для литейного 8-ю и т. д.; также принимают и одинаковый (средний) коэффициент цикличности.

Средние категории сложности ремонта технологического оборудования в разных отраслях машиностроительной промышленности принимаются следующие:

автомобилестроение, производство тяжелых тракторов, судостроение……………………………………………10

тракторостроение, комбайностроение....………….….…………..9,5 авиадвигателестроение, тяжелое станкостроение,

тяжелое дизелестроение..........………………………………….…11

среднее станкостроение, вагоностроение,

6

турбостроение……………………….…………………………….14

электромашиностроение, точное приборостроение, производство подшипников и мотоциклов.....…………………8,5

производство автотракторных запасных частей, велосипедов, компрессоров, гидромашин; химическое машиностроение, мелкое станкостроение .........……………………………………………….8

инструментальное производство, текстильное, продовольственное, кожевенно-обувное машиностроение…...…………………...7,5

Для подсчета по формуле (3) ежегодной затраты времени на единицу оборудования по всем видам ремонтных работ следует все числовые значения коэффициентов цикличности, трудоемкости и категории ремонтной сложности свести в таблицу по образцу (табл. 1).

Аналогично можно определить затрату времени для ремонта единицы оборудования и других цехов − кузнечных, литейных, металлических конструкций, деревообрабатывающих и т. д.

Помимо ремонта механического оборудования всех цехов завода, ремонтно-механический цех выполняет работы по ремонту трубопроводов (отопительных, вентиляционных, водопроводных, газовых и т.п.) и приборов к ним, а также механические и слесарные работы по ремонту производственных печей. Поэтому при определении годовой производственной программы ремонтно-механического цеха необходимо учитывать выполнение и этих работ.

Ремонтные работы указанных устройств можно классифицировать аналогично тому, как это было сделано для механического оборудования. По каждому виду ремонтных работ устанавливают коэффициент цикличности, трудоемкость и категорию ремонтной сложности в зависимости от вида и размера этих устройств. Вместо определения затрат времени на ремонт по трудоемкости и числу условных единиц можно для упрощения пользоваться нормативами суммарных величин затрат времени на тот или другой вид и размер трубопроводов и печей.

Для внутренних трубопроводов трудоемкость условной единицы принимается в человеко-часах на 1000 м3 здания, а для внешних − в че- ловеко-часах на 1 га территории завода.

Часы трудоемкости распределяются между трубопроводчиками, слесарями и станочниками в определенном процентном соотношении.

Установив ежегодную затрату времени (трудоемкость) на ремонт единицы оборудования (станок, агрегат) по формуле (3) и (табл. 1) и

7

зная количество обслуживаемого ремонтом оборудования данного вида (металлорежущего, кузнечного, литейного и др.), можно подсчитать годовую затрату времени на ремонт всего оборудования данного вида

(ТN):

где ТГ − ежегодная затрата времени на ремонт единиц оборудования данного вида в часах; N − количество единиц оборудования данного вида, обслуживаемого ремонтом.

Объем ремонтных работ в год для всего количества оборудования данного вида может быть выражен числом единиц ремонтной сложно-

5. Определение количества оборудования ремонтно-механического цеха

Количество станков для ремонтно-механического цеха можно определить двумя способами:

-по трудоемкости ремонта единицы оборудования, т. е. по количеству часов, затрачиваемых на ремонт каждой единицы оборудования (детальное проектирование), и количеству единиц оборудования, обслуживаемого ремонтом;

-по процентному отношению количества станков ремонтномеханического цеха к количеству единиц оборудования обслуживаемых цехов и по соотношению количества станков ремонтномеханического цеха и количества ремонтных единиц (единиц ремонтной сложности) технологического оборудования, установленного на заводе (укрупненное проектирование).

Первый способ можно применять в том случае, когда спецификация заводского оборудования, обслуживаемого ремонтом, известна.

Исходя из ежегодной затраты времени на станочную работу для ремонта единицы оборудования (см. табл. 1) и количества единиц оборудования, обслуживаемого ремонтом, определяется суммарная годовая затрата времени на станочную работу для ремонта всего количества заводского оборудования.

Применяя формулу (4), можно определить годовую затрату времени (в часах) на станочную работу для ремонта всего оборудования

данного вида (ТNСТ), для чего в указанные формулы надо вместо ТГ и h