Файл: MEX12.pdf

1. Цель работы

1.1.Изучить задачи и методику проектирования.

1.2.Закрепить полученные знания и научиться их практически применять при решении технологических задач

1.3.Приобрести практические навыки в проектировании технологического процесса механической обработки деталей машин

2. Основные термины и определения

2.1.Производственный процессэто совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий. Он охватывает все стадии производства: от получения материалов ( сырье, полуфабрикаты, комплектующие изделия) до

получения готовой выпускаемой продукции и ее упаковки.

2.2.Технологический процесс – это часть производственного процесса,

содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства. При этом применительно к механической обработке предусматриваются в основном действия по изменению формы и размера заготовки и частично качества обработанных поверхностей или в связи с сопутствующими резанию явлениями, или путем применения специальных

методов механической обработки.

2.3.Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Она может выполняться одним или несколькими рабочими по одновременной обработке одной или нескольких деталей и является основной единицей производственного планирования и учета. На основе ее определяются трудоемкость обработки,

необходимое оборудование, приспособления и инструмент. Технологические операции принято именовать по используемому оборудованию (токарная,

сверлильная, шлифовальная и т.д.).

2.4.Технологический переход – это законченная часть технологической операции,

характеризующаяся постоянством применяемого инструмента, и

поверхностей, образуемых обработкой. Режим обработки при этом остается неизменным. Изменение хотя бы одного из этих условий приводит к новому переходу. При одном переходе обработка резанием может сопровождаться снятием одного или нескольких слоев материала.

2.5.Рабочий ход (в технической литературе часто встречается понятие “проход”)

– это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки,

сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности.

В данном случае имеется в виду перемещение в направлении вспомогательного движения. Переход может быть выполнен в один или несколько рабочих ходов, одним или одновременно участвующими в работе несколькими инструментами.

2.6.Установ – это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. При выполнении переходов заготовка вместе с приспособлением может занимать одно или несколько последовательных положений в пространстве, каждое из которых называют позицией.

2.7.Позиция – это фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной обрабатываемой заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции, например, при обработке с использованием многоместных поворотных приспособлений или на многошпиндельных станках.

3. Тип производства.

Это классификационная характеристика производства, выделяемая по признакам широты, номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска изделий. Нельзя смешивать с термином “вид производства” (литейное, сварочное и т.д.), т.е. выделяемого по признаку применяемого метода изготовления.

Различают единичное, серийное и массовое типы производств. Одной из

основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (К). Это отношение числа всех технологических операций,

выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца к числу рабочих мест.

Рабочее место – это часть производственной площади цеха, на которой размещены один или несколько исполнителей работы и обслуживаемая ими единица технологического оборудования, а также оснастка и (на ограниченное время) предметы производства.

Единичное производство (согласно ГОСТ14.004-71 не допускается понятие “индивидуальное”) характеризуется широкой номенклатурой изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объемом их выпуска

(К>40). Это слабо организованное производство с высокой себестоимостью изготовления изделий и сравнительно низкой производительностью, т.к.

отсутствует заранее обусловленная повторность изделий, требуется универсальное оборудование, приспособления и универсальность рабочих.

Серийное производство характеризуется ограниченной номенклатурой изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями и сравнительно большим объемом выпуска. В зависимости от количества изделий в партии и коэффициента закрепления операций различают:

мелкосерийное – К>20 (до 40 включительно), среднесерийное - К>10 (до 20

включительно), крупносерийное - К>1 (до 10 включительно). Особенности его -

периодическая смена операций на рабочих местах, сравнительно широкая универсальность оборудования и отсутствие поточности в его расположении.

Массовое производство характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпускаемых изделий в течение продолжительного времени

(К=1). Особенности его – установившееся объем и характер работ на рабочих местах, широкое применение специального оборудования, расположение рабочих мест в порядке последовательности операций. Это производство с наиболее совершенной формой организации.

Выбор заготовки, технологического оборудования и оснастки при проектировании технологического процесса во многом зависит от типа производства. В ремонтном деле наиболее распространены единичное и серийное типы производств.

Применительно к этому и дается дальнейшее изложение материала.

1.Задачи проектирования.

Проектирование технологического процесса является важным,

ответственным и трудоемким элементом технической подготовки производства.

Он должен обеспечить выполнение всех требований рабочей конструкторской документации на изделие при наименьших затратах труда и средств, в

количествах и в сроки, установленные программой, а также соответствовать требованиям техники безопасности и производственной санитарии.

1.Исходная информация для разработки технологического процесса. 1.1.Функциональное назначение, рабочий чертеж детали и технические условия на ее изготовление.

1.2.Программа обработки изделия, т.е. количество деталей, изготовляемых по неизменным чертежам и в установленные сроки.

1.3.Сведения о заготовках, оборудовании и оснастке, которыми можно располагать для данного предприятия при проектировании, т.е. условия в которых будет осуществляться технологический процесс.

1.4.Справочные материалы по описанию прогрессивных методов обработки,

выбору технологических нормативов (режимов обработки, припусков, норм времени и др.), а также каталоги, справочники.

1.5. Стандарты на технологические процессы, оборудование и оснастку.

6.Основные этапы проектирования.

1.1.Анализ исходных данных.

6.2. Группирование деталей по конструктивным и технологическим признакам,

если предусматривается изготовление нескольких различных видов их. 6.3. Выбор заготовки.

6.4.Выбор технологических баз.

6.5.Составление технологического маршрута обработки.

6.6.Разработка технологических операций.

6.7.Нормирование технологического процесса.

6.8.Расчет точности и экономической эффективности вариантов технологического процесса.

6.9.Оформление технологического процесса.

7.Анализ исходных данных.

Предусматривает изучение рабочего чертежа детали, ее функционального назначения, требований к изготовлению и последующей эксплуатации детали, программы обработки. На этом этапе проектирования намечают форму организации технологического процесса и тип производства,

выясняют возможность использования наиболее производительных видов обработки.

8.Группирование деталей по конструктивным и технологическим

признакам.

Группирование деталей производится при серийном типе производства. В этом случае детали, подлежащие обработке классифицируются по конфигурации и размерам на группы с целью применения группового метода обработки.

В этом случае разработку технологического процесса производят не на каждую деталь, а на группы их. Обработка каждой группы производится на однотипном оборудовании с использованием однотипной оснастки, настройки.

Это сокращает номенклатуру и количество оснастки, позволяет использовать более прогрессивные методы обработки, повысить производительность механической обработки и снизить себестоимость.

9.Выбор заготовки.

В сельскохозяйственном машиностроении, а также в ремонтном производсве для изготовления деталей машин в качестве заготовок применяется

прокат из различных сортов сталей и др. металлов, поковки, отливки и различные заготовки из неметаллических материалов. В ремонтном производстве при восстановлении деталей машин возникает также необходимость в механической обработке нанесенных различными способами покрытий на изношенные поверхности.

При выборе заготовки необходимо учитывать материал, форму,

размеры детали, ее эксплуатационное назначение, программу изготовляемых деталей и вид производства, технологические возможности и стоимость получения заготовок. При этом следует стремиться, чтобы форма и размеры заготовки были максимально приближены к форме и размерам детали, т.е. чтобы наименьшее количество материала переводилось в стружку при обработке, а

суммарная себестоимость механической обработки и заготовки была минимальной.

9.1.Отливки.

Могут быть получены следующими видами литья: в разовые земляные формы, в кокили, под давлением, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям и центробежным способом.

Наиболее точными являются заготовки, полученные литьем под давлением, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, в кокили и центробежным литьем, для которых припуск на механическую обработку составляет от 0,1 до 3 мм на сторону. Некоторые поверхности вообще не требуют последующей механической обработки. Их целесообразно применять при больших программах выпуска заготовок (2000 в год и более), т.к. требуется сложная оснастка, а для некоторых – и специальные формовочные смеси.

Литье в земляные формы более универсально, не требует сложного оборудования, особенно при ручной формовке по деревянным моделям. При массе отливки до 50 кг и меньше его целесообразно применять при программе производства 200 и более отливок в год. Для отливок массой не более 100 кг

припуск на механическую обработку составляет при ручной формовке – 3…7мм,

при машинной – 2,5…4мм на сторону.

9.2. Поковки и штамповки.

Являются основным видом заготовок для многих различных по форме и массе деталей из сталей и некоторых цветных металлов. Из большого разнообразия способов получения заготовок этими методами в единичном и мелкосерийном производстве применяется ковка с использованием универсального инструмента или бойков, а при программе 50 заготовок и более – ковка в подкладных штампах.

Впервом случае припуск на механическую обработку составляет 5мм

иболее, во втором – 3мм и более.

9.3.Заготовки из проката.

Из этого вида заготовок механической обработке подвергается сортовой прокат: сталь круглая, квадратная, шестигранная горячекатаная .По точности прокатки сталь имеет марки А, Б, В, что соответствует высокой,

повышенной и обычной точности.

Номинальные размеры и предельные отклонения выполняются для круглой горячекатаной стали по ГОСТ2590-71, квадратной – по ГОСТ2591-71,

шестигранной – по ГОСТ2879-69. Размеры и предельные отклонения приведены в табл.9.1.

Таблица 9.1.

Размеры и предельные отклонения горячекатаной стали.