Файл: MEX12.pdf

Определение оптимального варианта выбора оборудования и оснастки производят на основе технико– экономического анализа. Технические характеристики станков приведены в приложении 17 ( табл.17.1…17.9).

12. Составление технологического маршрута обработки и припуски на

обрабоку.

Первыми обрабатываются те поверхности, которые принимаются за базы для последующей обработки. Затем обрабатываются поверхности с наибольшими припусками на обработку или те, где по опыту работы известно о возможном наличии дефектов в заготовке.

Последовательность основной обработки следует устанавливать в зависимости от требуемой точности и шероховатости поверхностей. Наиболее точные поверхности обрабатываются последними.

Припуск – слой материала, который необходимо удалить в процессе обработки. Различают общие припуски, удаляемые в процессе всех стадий обработки, и промежуточные, удаляемые на каждом переходе.

Табл.12.1.

Промежуточные припуски на механическую обработку валов и плоскостей.

Табл.12.2.

Промежуточные припуски на механическую обработку отверстий.

Величина припуска должна обеспечивать получение детали заданной формы,

соответствующих размеров и качества поверхностей при наименьшем расходе материала и минимальной трудоемкости механической обработки.

Величина припуска определяется расчетным путем, например, по методике профессора В. М. Кован:

Z T (RZ TA ) (PA B ) , (12.1)

где Z – припуск под обработку на одну сторону;

T – допуск на размер, полученный на смежном предшествующем переходе;

RZ - высота микронеровностей поверхности, образовавшихся на предшествующем переходе;

TA - учитываемая толщина поверхностного дефектного слоя, полученного на предшествующем переходе;

PA - векторная погрешность во взаимном положении обработанных поверхностей, получившаяся на предшествующем переходе;

b - векторная погрешность установки при выполняемом переходе.

Как видно из этой формулы, величина припуска зависит от многих факторов. Методика расчета припусков приводится в специальной справочной литературе.

В табл.12.1 и 12.2 приведены ориентировочные значения промежуточных припусков применительно к мелкосерийному производству без учета конструктивных форм и материала детали, вида и способа получения заготовки,

толщины дефектного слоя, погрешности установки и др. факторов.

13. Выбор режущих инструментов.

Выбор типа режущего инструмента, его размеров, геометрии и материала режущей части производится в зависимости от вида и характера обработки, механической характеристики станка, свойств обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента. Рекомендации по выбору марок твердых сплавов приведены в таблице 13.1 , составленной согласно ( 6), по применению сверхтвердых материалов – в табл.17.12.

В зависимости от характера обработки, свойств обрабатываемого материала и материала инструмента целесообразно применять следующие формы заточки резцов по передней поверхности лезвия:

Плоская с положительным передним углом – для быстрорежущих и твердосплавных резцов при обработке бронзы, серого чугуна с НВ<220 и стали с

И <800 Мпа;

Плоская с отрицательной фаской – при обработке ковкого чугуна, стали и стального литья с И >800Мпа;

Плоская с отрицательным передним углом – при обработке твердых материалов,

стали и стального литья с И >800Мпа, поверхностей, загрязненных неметаллическими включениями, при работе с ударами в условиях жесткой системы СПИД.

При выборе геометрии инструментов следует учитывать, что чем тверже обрабатываемый материал, чем выше его абразивная способность и ниже теплопроводность, чем больше неравномерность нагрузки на режущие кромки и чем выше хрупкость материала инструмента, тем массивнее должны быть его режущие кромки и вершина. Это достигается соответствующим уменьшением переднего, заднего углов, углов в плане и увеличения угла наклона главной режущей кромки.