Файл: Охрана труда4.pdf

Гидравлические испытания сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2, должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле

пр σt

Гидравлическое испытание сосудов и деталей, изготовленных из неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее, должно производиться пробным давлением, определяемым по формуле

пр σt

Гидравлическое испытание криогенных сосудов при наличии вакуума в изоляционном пространстве должно проводиться пробным давлением, определяемым по формулам

Гидравлические испытания металлопластиковых сосудов должны производиться пробным давлением, определяемым по формуле

где Km – отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда; α = 1,3 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см2; α = 1,6 – для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см2 и менее.

В комбинированных сосудах с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разные давления, гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая полость пробным давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости.

Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции организации-изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.

Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

207

Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда организацией-изготовителем – в технической документации; для испытания сосуда в процессе работы – в инструкции по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделий.

Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее 10 минут при толщине стенки сосуда до 50 мм, 20 минут при толщине стенки свыше 50 до 100 мм, 30 минут при толщине свыше 100 мм, 60 минут для литых, неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки сосуда.

После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле; течи в разъемных соединениях; видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

Сосуд и его элементы, в которых при испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии в соответствии с требованиями ТНПА.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 минут.

Значение пробного давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

Внеочередное освидетельствование сосудов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях: если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев перед пуском в работу; если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте; если произведено выправление выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением; перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда; после аварии сосуда или элементов,

208

работающих под давлением, если по объему восстановительных работ требуется такое освидетельствование; по требованию инспектора органа технадзора или ответственного по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.

Результаты технического освидетельствования должны записываться в паспорте сосуда лицом, производившим освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации сосуда и сроков следующих освидетельствований.

При проведении внеочередного освидетельствования должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании.

Если при освидетельствовании проводились дополнительные испытания и исследования, то в паспорте сосуда должны быть записаны виды и результаты этих испытаний и исследований с указанием мест отбора образцов или участков, подвергнутых испытаниям, а также причины, вызвавшие необходимость проведения дополнительных испытаний.

Если при освидетельствовании будут обнаружены дефекты, снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена при пониженных параметрах (давление и температура).

Возможность эксплуатации сосуда при пониженных параметрах должна быть подтверждена расчетом на прочность, представляемым владельцем, при этом должен быть проведен проверочный расчет пропускной способности предохранительных клапанов и выполнены требования Правил.

Ответственным по надзору для нерегистрируемых в органе технадзора сосудов и экспертом – для регистрируемых может быть снижено разрешенное давление до рабочего (по условиям эксплуатации) без подтверждения расчетом на прочность сосуда при условии отсутствия дефектов, снижающих его прочность.

Такие решения записываются в паспорт сосуда лицом, проводившим освидетельствование, в раздел «Запись результатов освидетельствования».

В случае выявления дефектов, причины и последствия которых установить затруднительно, лицо, проводившее техническое освидетельствование сосуда, обязано потребовать от владельца сосуда проведения специальных исследований, а в необходимых случаях представления заключения головной специализированной организации о причинах появления дефектов, а также о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации сосуда.

209

Если при техническом освидетельствовании окажется, что сосуд вследствие имеющихся дефектов или нарушений Правил находится

всостоянии, опасном для дальнейшей эксплуатации, работа такого сосуда должна быть запрещена.

3.3.5.Условия безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. Для управления работой и обеспечения безопасных условий эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены: запорной или запорно-регулирующей арматурой; приборами для измерения давления; приборами для измерения температуры; предохранительными устройствами; указателями уровня жидкости.

Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь предохранительные устройства, исключающие возможность включения сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открытие ее при наличии в сосуде давления. Такие сосуды должны быть оснащены: замками с ключом-маркой; предохранительными клапанами; сигнально-блокировочными устройствами; приборами для контроля температурного режима, включая приборы для контроля перепада температуры между верхней и нижней образующими корпуса; реперами для контроля за тепловыми перемещениями и противоугонными устройствами роликов подвижных опор; устройствами непрерывного отвода конденсата; катодной защитой (для автоклавов, применяемых

впроизводстве строительных материалов).

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопровода между сосудом и запорной арматурой.

Манометры должны иметь класс точности не ниже:

•2,5 – при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 бар);

•1,5 – при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 бар). Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел из-

мерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте: до 2 м от уровня площадки наблюдения за ними, должен быть не менее 100 мм; на высоте от 2 до 3 м – не менее 160 мм.

210

Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается. Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовой кран или заменяющее его устройство, позволяющее проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

Каждый сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения.

В качестве предохранительных устройств применяются: пру-

жинные предохранительные клапаны; рычажно-грузовые предохранительные клапаны; импульсные предохранительные устройства, состоящие из главного предохранительного клапана и управляющего импульсного клапана прямого действия; предохранительные устройства с разрушающимися мембранами.

Виды предохранительных клапанов представлены на рис. 3.1.

а

б

Рис. 3.1. Предохранительные клапаны:

а – рычажный: 1 – корпус; 2 – седло; 3 – тарелка; 4 – шток; 5 – рычаг;

6– кожух; 7 – груз; 8 – цепочка; 9 – запорное устройство;

б– пружинный: 1 – корпус; 2 – тарелка; 3 – стопорный винт;

4 – пружина; 5 – рукоятка; 6 – кожух

211

Количество предохранительных клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны по расчету так, чтобы в сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее более чем на 0,05 МПа (0,5 бар) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 бар) включительно, на 15% – для сосудов с давлением до 6,0 МПа (60 бар) и на 10 % – для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 бар).

Мембранные предохранительные устройства устанавливаются: вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов, когда эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть применены вследствие их инерционности или других причин; перед предохранительными клапанами в случаях, когда предохранительные клапаны не могут надежно работать вследствие вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация, кристаллизация, прикипание, примерзание) или возможных утечек через закрытый клапан взрыво- и пожароопасных, токсичных, экологически вредных и т. п. веществ.

В этом случае должно быть предусмотрено устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны; параллельно с предохранительными клапанами для увеличения пропускной способности систем сброса давления; на выходной стороне предохранительных клапанов для предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной системы и для исключения влияния колебаний противодавления со стороны этой системы на точность срабатывания предохранительных клапанов.

Предохранительные мембраны должны быть маркированы. Содержание маркировки: наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя; номер партии мембран; тип мембран; условный диаметр; рабочий диаметр; материал; минимальное и максимальное давление срабатывания мембран в партии при заданной температуре и при температуре 20°С.

Маркировка должна наноситься по краевому кольцевому участку мембран либо мембраны должны быть снабжены прикрепленными к ним маркировочными хвостовиками (этикетками).

При необходимости контроля уровня жидкости в сосудах, имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня. Кроме указателей уровня на сосудах могут устанавливаться звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.

На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены допустимые верхний и нижний уровни. Высота прозрачного указателя

212