Файл: Принципы эффективного планирования деятельности предприятия (Сущность планирования как функции управления).pdf

Таблица 3

Технологическая схема обработки изделия типа оси дифференциала

Номер операции	Наименование операции	Тип оборудования	Число оборудования	Время обработки (мин.)
1	Слесарная обработка	Слесарный станок	1	2
2	Внешняя шлифовка	ЗА-110В	1	6

Среднее межоперационное время tмо = 3 мин., время на естественные процессы принимается tе=5 мин.

Длительность технологического цикла при последовательном движении предметов труда рассчитаем с использованием формулы:

  (1)

где n – число деталей в партии, шт.; ti – норма штучного времени на i-ой операции, мин;

Cпр_i – принятое число рабочих мест на i-й операции, шт.;

m – число операций в технологическом процессе.

Длительность производственного цикла при последовательном движении предметов труда определяется с использованием формулы:

  (2)

Проведем соответствующие расчеты для всех вышеперечисленных изделий, входящих в состав составного изделия и построим графики длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (рис. 3-5).

Технологический цикл:

Производственный цикл:

Рисунок 3. График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (изделие «корпус»)

Рисунок 4. График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (изделие «втулка»)

Рисунок 5. График длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда

(изделие «ось дифференциала»)

Длительность технологического цикла при параллельном движении предметов труда определим по формуле:

  (3)

где р - размер транспортной партии, шт; 

t_mах - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин;

С_max - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Длительность производственного цикла при параллельном движении предметов труда опередим по формуле:

---

  (4)

Проведем соответствующие расчеты для всех вышеперечисленных изделий, входящих в состав составного изделия и построим графики длительности производственного цикла при последовательном движении предметов труда (рис. 6 – 8).

Технологический цикл:

Производственный цикл:

Рисунок 6. График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие «корпус»)

Рисунок 7. График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие «втулка»)

Рисунок 8. График длительности производственного цикла при параллельном движении предметов труда (изделие «ось дифференциала»)

Проведем планирование процесса сборки-разборки изделия. На участке производится сборка изделия механизм с дифференциальным винтом точной настройки (изделие типа А). технологический процесс сборки механизма представлен в таблице 4 (колонки 1-7). Месячная программа выпуска изделий составляет 200 шт. среднее количество рабочих дней в месяце – 25. Режим работы сборочного участка – односменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч.

Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет 2%.

На рисунке 9 представлена верная схема сборки составного изделия А, где: АА – корпус; АВ – втулка; АС – ось дифференциала.

Рисунок 9. Веерная схема сборки составного изделия

На каждой сборочной операции необходим всего один рабочий, следовательно, Pсб = 1 для всех операций. Определим минимальный размер партии собираемых деталей с использованием формулы:

  (5)
Подставляя известные данные из таблицы 4 получаем:

n_min = (100-2)*15/(2*12,1) = 60 шт.

Таблица 4

Технологический процесс сборки изделия

Условное обозначение	Номер операции	tр, мин	Кв			Подача сборочных единиц к операции	Длительность операционного цикла партии изделия,ч	Длительность операционного цикла по сборочной единице, ч
1	2	3	4	5	6	7	8	9
АА	1	4	1,05	3,8	3	5	4,10	4,10
АВ	2	2	1,05	1,9	3	5	2,08	4,05
	3	2	1,1	1,8	3	5	1,97
АС	4	1	1,1	0,9	3	5	1,01	1,01
А	5	4	1,1	3,6	3	-	3,89	3,89
ИТОГО	-	13	1,08	12,1	15		13,05	13,05

---

Определим удобопланируемый размер партии изделий механизм с дифференциальным винтом точной настройки.

  (6)

Где D=25 дней, N_M = 200.

Подставляя известные данные в формулу 6, получим:

Rp=25*60/200 = 7,5 дня.

Из удобопланируемых ритмов выбираем ритм 8 дней.

Пересчитаем оптимальный размер партии деталей:

Данный размер партии деталей соответствует требуемому неравенству.

  (7)
60<64<200

Определим длительность операционного цикла партии изделий по каждой операции и результат расчетов занесем в таблицу 4 (8-я колонка)

Просуммировав операционные циклы по операции, получим длительность операционного цикла по сборочной единице, результат данного расчета занесем в таблица 4 (9-я колонка).

Рассчитаем необходимое число рабочих мест как отношение длительности операционного цикла по сборочной единице к ритму:

Построим цикловой график сборки механизм с дифференциальным винтом точной настройки без учета загрузки рабочих мест. Поскольку имеем одно рабочее место, то вопрос закрепления не является актуальным в данном решении задачи.

График строится на основании веерной схемы сборки (рисунок 9) и длительности циклов сборки каждой i-й операции (таблица 4 колонки 8 и 9). График строится в порядке, обратному ходу технологического процесса – начиная с последней операции (рисунок 10).

Рисунок 10 – Цикловой график сборки сборочного изделия «механизм с дифференциальным винтом точной настройки»

По результатам расчетов можно сделать вывод, что для сборки данного сборочного изделия необходимо одно рабочее место, при этом сборочные операции будут проводиться последовательно. Удобопланируемый размер партии равен 64 шт., а ритм выпуска составляет 8 дней.

2.2. Планирование работы вспомогательных хозяйств предприятия

Планирование ремонтного хозяйства.

В цеху по изготовлению механических изделий, рассматриваемых в курсовой работе, находятся 15 станков (см. таблицы 1-3). Определим среднюю ремонтную сложность каждого станка как 10 ремонтных единицы. Условия работы станков являются нормальными. Тип производства серийный. Нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла примем равное А=20000 ч. Структуру межремонтного цикла для работающего в цехе оборудования примем:

---

К₁-О₁-Т₁-О₂-Т₂-О₃-С₁-О₄-Т₃-О₅-Т₄-О₆-К₂.

где О – осмотр;

Т – текущий ремонт;

С – средний ремонт;

К – капитальный ремонт.

Эффективный фонд времени работы в год рабочего, занимающегося ремонтом оборудования примем – 1830 ч. Эффективный фонд времени работы станка в год составляет 2000 часов. Режим работы оборудования односменный, согласно варианта задания. Норма обслуживания на одного рабочего в смену по межремонтному обслуживанию составляют:

по слесарным работам: Н^сл_об = 500 рем. ед.;

по станочным работам: Н^ст_об = 1500 рем. ед.;

по прочим работам: Н ^пр_об = 3000 рем. ед.

Коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание, λ = 1,08. Норма расхода на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу составляет H_i=3 кг конструкционной стали, 0,2 кг меди, 0,5 кг. алюминия.

Коэффициент, который характеризует соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальных ремонтах, L=0,5; коэффициент, отражающий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах, B=0,1. Ежегодно капитальному ремонту подвергается 5% оборудования, среднему ремонту – 15% и текущему ремонту – 100 % оборудования. Нормативы времени для выполнения ремонтных работ представлены в таблице 5.

Таблица 5

Принятые нормативы времени для выполнения ремонтных работ на одну ремонтную единицу технологического оборудования (нормо-часы)

Вид ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр	0,65	0,1	0,1	0,85
Текущий	4,0	1,9	0,1	6,0
Cредний	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный	23,0	10,0	2,0	35,0

Определим длительности межремонтных циклов относительно установленного оборудования:

  , (8)

где А =20000; ====1. Коэффициенты, определяющие специфику производства.

---

Для условий, рассмотренных в курсовой работе, данные коэффициенты равны единице.

Т_мц = 20000 x 1 x 1 x 1 x 1 = 20000 часов.

При односменном варианте работы оборудования:

Т_мц = 20000/2000 x 1 = 10 лет. или 240 месяцев

Для расчета длительности межремонтного периода применим формулу:

  , (9)

где П_с и П_т - число средних и текущих ремонтов в течение межремонтного цикла соответственно. Подставляя известные данные, получаем:

t_мр= 240/ (1+4+1) = 40 мес.

Для нахождения длительности межосмотрового периода применим формулу

  , (10)

где П_о - число осмотров в течение межремонтного цикла;

Подставляя известные данные, получаем значение длительности:

= 240 / (1+4+6+1) = 20 мес.

Для расчета показателя общего годового объема ремонтных работ применим формулу:

  , (11)

где Т_к, Т_с, Т_т, Т_о - суммарная трудоемкость ремонтных работ, для капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на единицу ремонтной сложности, нормо-часов соответственно;

R_i - количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), рем. ед,;

Сⁱ_пр - число единиц оборудования i-го наименования, шт.

Подставив в формулу 11 известные значения, представленные в таблице 5,, получаем общую трудоемкость ремонтных работ (считаем, что данный объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла):

Т^общ_рем= (35 * 1 +23,5 * 1 + 6,0 * 4 + 0,85 * 6) / 10 * 10 * 15 = 1314 ч.

С использованием формулы 11 выполним расчет трудоемкости по всем видам работ, взятым из таблицы 5.

Слесарные работы:

Т_рем^сл=(23*1+16*1+4*4+0,65*6)/10*10*15 = 883,5 ч.;

Станочные работы:

Т_рем^ст=(10*1+7*1+1,9*4+0,1*6)/10*10*15 = 378 ч.

Прочие работы:

Т_рем^пр=(2*1+0,5*1+0,1*4+0,1*6)/ 10*10*15= 52,5 ч.

Проверяем правильность вычислений:

883,5+378+52,5=1314 ч.

Применим нижеприведенную формулу для определения объема работ по проведению межремонтного обслуживания:

  (12)

где F_э - годовой фонд времени для ремонтного рабочего, ч.;

К_см - число смен работы обслуживающего оборудования;

Н_об - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Н_об^ст), слесарных (Н_об^сл), прочих (Н_об^пр) работ на одного рабочего в смену.

---