Файл: Принципы эффективного планирования деятельности предприятия (Сущность планирования как функции управления).pdf

Подставляя известные данные, выполним соответствующий расчет:

- по слесарным работам:

Т_об^сл =1830*1/500*10*15=549 ч.

- по станочным работам:

Т_об^ст =1830*1/1500*10*15=183 ч.

- по прочим работам:

Т_об^пр=1830*1/3000*10*15=91,5 ч.

Суммируя полученные данные, получаем значение общего годового объема работ относительно межремонтного обслуживания:

=549+183+91,5=823,5 ч.

Далее определим численность ремонтных рабочих, необходимых для эффективной работы ремонтного цеха.

  , (13)

где К_в =1,05 - коэффициент выполнения норм времени.

Количество слесарей в ремонтном цеху :

Р_сл = 583/1830 x 1,05 = 0,3 чел.

количество рабочих по обслуживанию станков составит:

Р_ст = 378/1830 x 1,05 = 0,21. Число прочих рабочих:

Р_пр = 52,5/1835 x 1,05 = 0,05.

Таким образом, для ремонта оборудования в цеху из 15 станков необходим один рабочий универсальной специальности.

Численность рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания, определим аналогично. Загрузка рабочего будет составлять менее 0,5 ставки. Следовательно один универсальный рабочий сможет обеспечить проведения и межремонтное обслуживание 15-ти станков.

Для определения числа элементов оборудования, которое необходимо для выполнения станочных работ для ремонта и межремонтного обслуживания, применим формулу:

  , (14)

= 0,37 (1станок).

Для определения потребностей цеха в материалах относительно ремонтных нужд применим формулу:

  , (15)

где - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам.

При условии ежегодного капитального ремонта 5% станков показатель составит: =0,05*10*15 = 7,5 рем. ед.

для среднего ремонта 15% станков:

=0,15*10*15=22,5 рем. ед.

для ежегодного текущего ремонта 100 % станков:

= 10*15 = 150 рем. ед.

Подставив соответствующие данные в формулу, получим величину потребности цеха в стали материалах для ремонтных нужд:

по стали: Q₁ =1,08*3*(7,5+0,5*22,5+0,1*150) = 109,35 кг.

по меди: Q₂ =1,08*0,2*(7,5+0,5*22,5+0,1*150) = 7,29 кг.

по алюминию: Q₃ =1,08*0,5*(7,5+0,5*22,5+0,1*150) = 18,225 кг.

---

Таким образом, в данной части курсовой работы была рассчитана потребность в рабочих, а также материалов для организации работы ремонтного цеха производства сборочной единицы, выбранной в курсовой работе.

Планирование энергетического хозяйства.

Для выполнения расчетов по потреблению электроэнергии за год, приведем значения потребляемой энергии для каждого типа оборудования, приведенного в таблицах 1-3, заполнив таблицу 6. Примем число рабочих дней в году – 300, режим работы цеха односменный, рабочую смену – 8 часов, согласно варианта задания. Потери времени на плановые ремонты примем 7%.

Таблица 6

Потребляемая мощность электрооборудованием цеха

№ п/п	Тип станка	Число станков	Потребляемая мощность, кВт	Cos φ электромоторов	Коэффициент машинного времени работы	Произведение
1	2Н135	1	4	0,75	0,7	2,1
2	7Б55У	1	17	0,8	0,8	10,88
3	1И61Щ	2	3	0,7	0,5	2,1
4	1Б24СБ-6К	1	17	0,7	0,5	5,95
5	6Р80	2	3	0,7	0,6	2,52
6	2Н 125	1	2,5	0,8	0,7	1,4
7	Слесарный станок	2	0,3	0,6	0,9	0,324
9	ЗК227А	2	4	0,8	0,7	4,48
10	ЗА-110В	3	4,2	0,75	0,85	8,03
ИТОГО		15				37,79

Выполним расчет эффективного фонда времени работы оборудования:

---

Fэ =300*1*8*(1-0,07)=2232 ч.

Рассчитаем потребность в электроэнергии:

2232*37,79=84347,28 кВт-ч в год.

Таким образом, в данном подразделе курсовой работы был проведен расчет требуемой электроэнергии для организации работы цеха.

Планирование складского хозяйства.

Для организации основного производства рассматриваемого в курсовой работе механизма с дифференциальным винтом точной настройки требуется 600 г. алюминия. Годовой выпуск изделий составляет 100000 шт. Алюминий поступает на производство три раза в год (ежеквартально). Страховой запас алюминия составляет 15 суток, склад работает 300 дней в году. Хранение алюминия осуществляется в штабелях. Допустимая нагрузка на 1м² пола составляет 1,5 тонны. Коэффициент использования складской площади составляет 0,6.

Для определения потребной площади склада необходимо:

1) определить годовую потребность основного производства в алюминии: 100000 * 0,6 = 60000 кг. (60 тонн)

2) среднесуточная потребность в алюминии составляет:

60000/300=200 кг в день

3) в квартал алюминия поставляется: 60000/4 = 15000 кг (тонн)

4) Максимальный запас алюминия на складе с учетом страхового запаса составляет: 15000+15*200=18000 кг. (18 тонн).

5) Площадь склада с учетом полезной нагрузки составляет: 18/1,5 =12 м²

6) С учетом коэффициента использования склада общая площадь склада составит: 12/0,6= 20 м².

Таким образом, в данной части курсовой работы было обосновано, что для организации складского хозяйства по хранению алюминия для выработки механизма с дифференциальным винтом точной настройки требуется склад площадью 20 кв. м.

2.3. Экономическое планирование производства

Расчет отдельных статей калькуляции стоимости единицы изделия выполним в такой последовательности.

1) расчет стоимости сырья и материалов.

Затраты на сырье и материалы рассчитаем по формуле:

  (16)

где Нр – норма расхода материала на заготовку (600 грамм алюминия)

Цм = 70 руб./кг.

- коэффициент транспортно-заготовительных расходов.

Подставляя известные данные, получим:

руб.

2) Расчет стоимости возврата отходов выполняется по формуле:

  (17)

где - чистая масса изделия (масса детали). стоимость одного килограмма отхода.

Подставляя известные данные, получим:

руб.

3) Расчет стоимости комплектующих изделий, полуфабрикатов, услуг сторонних организаций, носящих производственный характер, руб.:

---

    (18)

– стоимость покупных изделий для изготовления деталей цехом.

Подставляя известные данные, получим:

руб.

4) определим величину расходов на топливо, энергию и технологические цели по формуле:

    (19)
где Рт=60%, ЗПо – зарплата основных рабочих (будет рассчитана далее).

руб.

5) Определим величину основной заработной платы производственных рабочих на изделие с учетом коэффициента премирования 1,2.

В таблицы 7-9 сведем расчет заработной платы рабочих, исходя из принятого размера часовой платы рабочего тарифного разряда в 50 руб.

Таблица 7

Расчет зарплаты на изготовление изделия типа «корпус»

Номер операции	Наименование операции	Время обработки (мин.)	Стоимость операции
1	Сверление отверстия	4	3,33
2	Слесарная обработка	5	4,17
3	Внутренняя шлифовка	12	10,00
4	Внешняя шлифовка	14	11,67
ИТОГО			29,17

Таблица 8

Расчет зарплаты на изготовление изделия типа втулка

Номер операции	Наименование операции	Время обработки (мин.)	Стоимость операции
1	Обработка отверстия и торца	7	5,83
2	Протяжка отверстия	2	1,67
3	Токарная обработка	12	10,00
4	Токарная обработка	4	3,33
5	Фрезерование	6	5,00
ИТОГО			25,83

Таблица 9

Расчет зарплаты на изготовление изделия типа оси дифференциала

Номер операции	Наименование операции	Время обработки (мин.)	Стоимость операции
1	Слесарная обработка	2	1,67
2	Внешняя шлифовка	6	5,00
ИТОГО			6,67

---

Время сборки составляет 12,1 мин (см. таблицу 4) стоимость сборки: 12,1*50/60=10 руб.

Таким образом, основная зарплата на изготовление одной детали составляет:Зо=1,2*(29,17+25,83+6,67+10)=71,67*1,2=86 руб.

6) Определим размер дополнительной зарплаты как 25% от основной:

Здз = 86*0,25=21,5 руб.

7) Определим расчет отчислений в бюджет (согласно, действующей законодательной базы) Отч = (86,0+21,5)*(0,13+0,22+0,029+0,051)=46,25 руб.

8) Величина износа оборудования определим как 5% от величины основной заработной платы: Ио = 0,05*86=4,3 руб.

9) Итого технологическая себестоимость единицы продукции составляет:

44,1-6,75+21+51,6+86+21,5+46,25+4,3=268 руб.

10) Определим величину цеховых расходов как 10% от величины основной заработной платы: Цр = 0,1 *86=8,6 руб.

11) Цеховая стоимость, руб./изд. 268+8,6 = 276,8 руб.

12) Определим величину общехозяйственных расходов как 5% от величины основной заработной платы:Рох = 0,05*86 = 4,3 руб.

13) Определим величину прочих производственных расходов как 3% от величины основной заработной платы: Рпп = 0,03 *86=2,58 руб.

14) Производственная себестоимость составляет:

276,8+4,3+2,58=283,68 руб.

15) Величина коммерческих расходов определим как 5% от основной заработной платы: 0,05*86=4,3 руб.

16) Полная себестоимость изделия составляет: 283,68+4,3=287,94 руб.

Таким образом, в данном подразделе курсовой работы рассмотрен вопрос калькуляции стоимости разрабатываемого изделия.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Подводя итог выполненной курсовой работе, следует отметить, что производственный процесс является совокупностью взаимосвязанных действий людей, средств производства и природы, потребных для изготовления продукции. Главной составляющей производственного процесса является технологический процесс - совокупность действий с изменения и определение состояния предмета работы. На предприятиях осуществляются разнообразные производственные процессы.

Планирование производственного процесса является актуальной научной и практической задачей. Показано, что те организации, которые эффективно планируют производственные процессы, являются эффективными на рынке и конкурентоспособными.

В практической части курсовой работы были выполнены расчеты и построены графики организации простого производственного процесса во времени. Показано, что для изготовления сборочной единицы предложенного изделия (дифференциальный винт сложной настройки) наиболее эффективным является параллельное движение.

Далее приведены расчеты параметров сборки изделия, показано, что для сборки изделия достаточно наличие одного рабочего места.

---