ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.05.2019
Просмотров: 174
Скачиваний: 1
Нормирование затрат труда. Технологическая себестоимость
единицы продукции
5.1 Основные задачи нормирования
Техническое нормирование труда – это процесс установления норм затрат рабочего
времени в конкретных организационно-технических условиях.
Задача технического нормирования – установление технических обоснованных норм
времени на выполнение технологических операций.
Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда,
конкретным выражением которых являются:
а) нормы времени;
б) нормы выработки;
в) нормы обслуживания;
г) нормы численности.
Норма времени – время, отведенное на производство единицы продукции или
выполнение определенной работы (в часах, минутах, секундах).
Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим
в единицу времени.
Норма обслуживания – это количество единиц оборудования, производственных
площадей и т.п., установленное для обслуживания одним или группой рабочих.
Норма времени обслуживания – это необходимое и достаточное время на обслуживание
единицы оборудования в течение определенного календарного периода (одной смены, месяца).
Норма численности – это количество работников, установленное для обслуживания
объекта или выполнения определенного объема работ.
Нормы затрат труда могут устанавливаться на операцию, изделие, работу, комплекс
работ. Они различаются по периоду и сфере действия, по методу установления, степени
укрупнения, по способу построения и т.д.
Классификация норм затрат труда:
1. По периоду действия:
1.1. Постоянные (действуют на протяжении длительного времени, например, на период
изготовления изделия или выполнения работ);
1.2. Временные (действуют относительно короткого промежутка времени, например, в
период освоения, ремонта оборудования, отклонения от основного технологического процесса).
2. По объекту изделия:
2.1. Нормы на операцию;
2.2. Нормы на детали;
2.3. Нормы на сборочные единицы изделия.
3. По методу разработки:
3.1.
Технически-обоснованные
или
расчетные
(определяются
исходя
из
производственных возможностей оборудования и рабочего места);
3.2. Опытно-статические (определяются исходя из статических данных о фактической
выработки за прошлый период или опыта нормировщика).
4. По степени укрупнения:
4.1. Дифференцированные (устанавливаются на основе нормативов на отдельные
элементы операции или элементов труда);
4.2. Укрупненные (устанавливаются в целом на деталь, изделие, технологический
процесс, вид работ);
4.3. Комплексные (нормы затрат труда на конечный укрупненный измеритель работы
бригады, участка, цеха, предприятия и т.д.)
5. По способу построения:
5.1. Единые (устанавливаются на выполнение технически однородных работ (для
одинаковых организационно-технических условий) для всех или отдельных групп цехов,
предприятий);
5.2. Типовые (рассчитываются для типового технологического процесса);
5.3. Индивидуальные (разрабатываются на отдельные операции, детали, изделия или
работы).
Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится на:
– нормируемое время;
– ненормируемое время.
Нормируемое время – это время, необходимое для выполнения операции, работы.
Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных
неполадках (в норму времени не входит).
5.2 Структура норм времени
Норму штучного времени, т. е. времени, необходимого для обработки заготовки на
данной технологической операции, определяют по формуле:
t
ш
= t
o
+ t
в
+ t
oбс
+ t
от
,
где t
o
– основное технологическое время;
t
в
– вспомогательное время;
t
обс
– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места;
t
от
– время на перерывы в работе для отдыха и личных надобностей.
Основное время t
o
– время, в течение которого непосредственно производится
технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или
изделия). Время t
o
может быть:
– ручным;
– машинно-ручным;
– машинно-автоматическим;
– аппаратурным.
Вспомогательное время t
в
затрачивается на выполнение отдельных элементов работы:
– установка и съем детали (изделия);
– закрепление и открепление детали (изделия);
– измерения;
– подвод и отвод инструментов;
– включение и выключение оборудования.
В условиях массового и серийного производства, когда применяются групповые методы
обработки или когда происходят аппаратурные технологические процессы (термические,
гальванические и т.п.), основное и вспомогательное время устанавливается на партию,
зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно
определить по формулам
о.пар.
о
t
t
,
n
в.пар.
в
t
t
,
n
где t
о.пар
, t
в.пар
– соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);
n - число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).
Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места t
обс
– время на
уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, измерительного
инструмента, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на
протяжении смены, а также время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п.
в течение смены.
Время на перерывы в работе для отдыха и личных надобностей t
от
– устанавливается
для поддержания работоспособности рабочего в течение смены.
В норме штучного времени объединяют следующие элементы:
t
о
+ t
в
= t
оп
– оперативное время;
t
o6
+ t
oп
= t
доп
– дополнительное время.
Дополнительное время определяется в процентах от оперативного.
В тех случаях, когда в связи со сменой работы необходимо ознакомиться с новыми
чертежами, технологическими картами, получить инструмент, приспособления, произвести
переналадку станка, и т.д. на партию деталей для этой цели выделяется подготовительно-
заключительное время t
пз
, а оплата стоимости технологической операции производится исходя
из штучно-калькуляционного времени t
шк
определяемого по формуле
пз
ш.к.
ш
n
t
t
t
,
N
где N
n
— число заготовок в обрабатываемой партии.
Подготовительно-заключительное время t
пз
– время, затрачиваемое рабочим на
выполнение следующих работ:
– получение технической документации и ознакомление (чертежи, ТУ, описание
технологического процесса;
– подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, приспособлений,
мерителей (подбор и получение);
– действия, связанные с окончанием обработки.
Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей
(изделий) и не зависит от ее величины.
В массовом производстве t
пз
нет, так как детали (изделия) обрабатываются постоянно в
течение всего срока изготовления.
На основании нормы времени определяют норму выработки, представляющую собой
число заготовок, которое должно быть обработано в единицу времени. Различают норму
выработки в час и норму выработки в смену, которые определяют по формулам:
,
60
;
60
ш
см
см
ш
ч
t
T
Q
t
Q
где Т
см
— продолжительность рабочей смены в часах.
5.3 Методы определения нормы времени
Требования к точности определения нормы времени на операцию зависят от типа
производства. Наиболее точно определяют норму времени на операцию при массовом
производстве, менее точно – при серийном и приближенно – при единичном и мелкосерийном.
Определение норм времени на технологическую операцию может производиться следующими
методами:
1. Расчетно-аналитический метод;
2. Метод сравнения;
3. Аналитически-исследовательский.
Расчетно-аналитический метод. Применяют для станочных и сварочных работ при
крупносерийном и массовом производствах.
Расчетно-аналитический метод установления норм труда предусматривает установление
норм труда на основе применения нормативов по труду и расчетных формул. Он позволяет не
прибегать каждый раз к трудоемким процессам хронометража и фотографии. Нормы труда
устанавливаются до внедрения операции в производство, что и значительно сокращают
издержки на их установление. Нормативы по труду состоят:
– из нормативов режимов обработки и производительности оборудования;
– нормативов затрат времени на выполнение элементов работ;
– нормативов затрат труда на обслуживание единицы оборудования одного рабочего или
бригады.
Например, основное технологическое время (мин) для токарных операций определяют
расчетом по формуле:
,
р
s
n
i
L
t
о
где L
p
— расчетная длина хода с учетом пути врезания и выхода инструмента, мм; i — число
рабочих ходов; п — частота вращения заготовки, мин
-1
; n·s — минутная подача или скорость
перемещения инструмента в направлении подачи, мм/мин.
Метод сравнения. Применяется при единичном и мелкосерийном производствах; нормы
времени определяют путем сравнения с другой подобной работой, на которую имеется
технически обоснованная норма времени.
Для уточнения некоторых элементов технологического процесса и технической нормы
времени на производстве проводят исследования, включающие хронометраж и фотографию
рабочего дня.
Аналитически-исследовательский метод установления норм труда основан на изучении
затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:
– непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего
дня);
– фотографирование методом моментных наблюдений.
Хронометраж – метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся
ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения. Используется (в основном)
в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм и проверки
норм, установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция и ее
элементы, а его целью – установление основного и вспомогательного времени или затрат
времени на отдельные трудовые приемы. Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При
сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при
выборочном – измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической
операции.
Фотография рабочего дня – это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат
рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными,
групповыми, бригадными и т.п. Цель фотографии:
– выявление потерь рабочего времени;
– установление причин потерь;
– разработка мероприятий по устранению потерь;
– получение данных о необходимости численности работников, а также для создания
нормативов времени.
Метод моментных наблюдений позволяет определять величину затрат рабочего времени,
не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим
количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его
сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах
(обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.