ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 11.05.2019
Просмотров: 342
Скачиваний: 1
Тема 2 Технологическая подготовка производства
2.1 Производственный и технологический процессы
Технология это наука которая систематизирует методы, приемы обработки сырья,
полуфабрикатов, заготовок соответствующими инструментами в целях получения готовой
продукции.
Слово «технология» произошло от греческого слова «techne» - искусство, мастерство,
умение. Технология - совокупность приемов и способов получения, обработки и сборки
приборов.
Изделие – единица промышленной продукции, количество которой может исчисляться в
штуках или экземплярах (ГОСТ 15895-77). К изделиям основного производства относятся
изделия, предназначенные для поставки (реализации), к изделиям вспомогательного
производства - изделия, предназначенные только для собственных нужд предприятия
(объединения), изготовляющего их (например, оснастка). ГОСТ 2.101-68 устанавливает
следующие виды изделий:
– деталь – изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала,
без применения сборочных операций, например: валик из одного куска металла, литой корпус;
печатная плата; изделие из пластмассы (без арматуры);
– сборочная единица – изделие, составные части которого подлежат соединению между
собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением,
клепкой, сваркой, пайкой, опрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой, укладкой и т. п.);
– комплекс – два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-
изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимно связанных
эксплуатационных функций (ракетный комплекс: ракета, пусковая установка, средства
управления);
– комплект – два и более специфицированных изделия, не соединенных на предприятии-
изготовителе сборочными операциями и представляющими собой набор изделий имеющих
общее эксплуатационное назначение вспомогательного характера (комплект контрольно-
измерительных устройств).
1.1 Предприятие. Производственный процесс. Принципы организации производственных
процессов
Промышленное производство – это сложный процесс превращения сырья, материалов
полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую
потребностям рынка.
Производственный процесс (ГОСТ 3.1109-73) – совокупность всех действий людей и
орудий приборостроительного производства, необходимых на данном предприятии для
изготовления выпускаемых приборов и устройств. Производственный процесс делится на
основной, вспомогательный и обслуживающий.
Современное предприятие – это система управления производством, основанная на
использовании экономико-математических методов, теории информации, системно-
комплексного подхода, организационной и электронно-вычислительной техники. С
производственно-хозяйственной точки зрения предприятие есть относительно обособленное
образование, в котором предполагаются социальное, производственно-техническое,
организационно-административное единство и финансово-экономическая самостоятельность.
Производственный процесс представляет собой совокупность взаимосвязанных
основных, вспомогательных и обслуживающих процессов в целях создания определенной
продукции (рис. 2.1).
Основные производственные процессы – это процессы, в ходе которых происходит
непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда
и превращение их в готовую продукцию.
К вспомогательным производственным процессам относятся такие процессы,
результаты которых используются либо непосредственно в основных процессах, либо
обеспечивают их бесперебойное и эффективное протекание (подготовка инструментов и
оснастки, производство всех видов энергии, сжатого воздуха, и т. д.).
Обслуживающие производственные процессы – это процессы труда по оказанию услуг,
необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов
(складские и транспортные операции, контроль качества продукции и др.).
Производственные процессы протекают в разных стадиях (фазах).
Стадия – это обособленная часть производственного процесса, когда предмет труда
переходит в другое качественное состояние (материал в заготовку, заготовка – в деталь и т. д.).
Основные производственные процессы протекают в заготовительной, обрабатывающей,
сборочной и регулировочно-настроечной стадиях.
Составными элементами стадий основного и вспомогательного процессов являются
технологические операции (ТО).
Принципы организации производственных процессов. При всем многообразии
производственных процессов их организация подчиняется некоторым общим принципам:
1. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на
отдельные технологические процессы, которые в свою очередь подразделяются на операции,
переходы, приемы. Поточное производство многие годы развивалось за счет все более глубокой
дифференциации технологических процессов. Выделение непродолжительных по времени
выполнения операций позволяло упрощать организацию и технологическое оснащение
производства, увеличивать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация
приводит к излишним затратам на перемещение предметов труда между рабочими местами,
установку, закрепление и снятие их с рабочих мест после окончания операций.
2. Принцип концентрации операций и интеграции. При использовании современного
высокопроизводительного гибкого оборудования (станки с ЧПУ, обрабатывающие центры,
роботы и т. д.) действует принцип концентрации операций и интеграции производственных
процессов. Концентрация предполагает выполнение нескольких операций на одном рабочем
месте (универсальное многоцелевое сборочное оборудование). Интеграция заключается в
объединении основных вспомогательных и обслуживающих процессов.
3. Принцип специализации обусловливает выделение на предприятии цехов, участков,
линий и отдельных рабочих мест, которые изготавливают продукцию ограниченной
номенклатуры. Сокращение номенклатуры выпускаемой продукции, как правило, приводит к
Рисунок 2.1 – Структура производственного процесса
улучшению всех экономических показателей, в частности, к повышению уровня использования
основных фондов предприятия, снижению себестоимости продукции, механизации и
автоматизации производственных процессов.
4. Принцип пропорциональности предполагает равную пропускную способность всех
производственных подразделений. Нарушение этого принципа приводит к возникновению
«узких» мест в производстве или, наоборот, к неполной загрузке отдельных рабочих мест,
участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия.
5. Принцип прямоточности означает такую организацию производственного процесса,
при которой обеспечиваются кратчайшие пути прохождения деталей и сборочных единиц по
всем стадиям и операциям. Поток материалов, полуфабрикатов и сборочных единиц должен
быть без встречных и возвратных движений. Это обеспечивается соответствующей планировкой
расстановки оборудования по ходу технологического процесса. Классическим примером такой
планировки является поточная линия.
6. Принцип непрерывности означает, что работники трудятся без простоев, а
оборудование работает без перерывов. Наиболее полно этот принцип проявляется в массовом
или крупносерийном производстве при организации поточных методов производства, в
частности при организации одно- и многопредметных непрерывно-поточных линий. Этот
принцип обеспечивает сокращение цикла изготовления изделия и способствует повышению
эффективности производства.
7. Принцип автоматичности предполагает максимальное выполнение операций
производственного процесса автоматически, только под наблюдением и контролем оператора.
Автоматизация процессов приводит к увеличению объемов выпуска изделий, к повышению
качества работ, к исключению ручного труда на работах с вредными условиями. Особенно важна
автоматизация обслуживающих процессов. Общий уровень автоматизации процессов
производства определяется долей автоматизированных работ в основном, вспомогательном и
обслуживающем производствах.
8. Принцип стандартизации предполагает широкое использование при создании и
освоении новой техники и новой технологии стандартизации, унификации, типизации и
нормализации, что позволяет избежать необоснованного многообразия в материалах,
оборудовании, технологических процессах и резко сократить продолжительность цикла
создания и освоения новой техники.
Типы производств
Тип производства – классификационная категория производства, выделяемая по
признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпускаемых изделий.
Различают типы производства: единичное, серийное и массовое. Одной из основных
характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций.
Коэффициент закрепления операций - отношение числа всех различных
технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению в течение месяца, к
числу рабочих мест.
К
з.о
=О/Р,
где О – число различных технологических операций, выполненных или подлежащих
выполнению в течение месяца; Р – число рабочих мест.
В зависимости от количества выпускаемых изделий производство делится на единичное,
серийное и массовое.
Единичное производство – производство, характеризуемое широкой номенклатурой
изготовляемых или ремонтируемых изделий и малым объёмом выпуска изделий.
В единичном производстве изделия изготавливаются единичными экземплярами
разнообразными по конструкции или размерам, причём повторяемость этих изделий редка или
совсем отсутствует (турбостроение, судостроение).
В этом типе производства, как правило, используется, универсальные оборудование,
приспособления и измерительный инструмент, рабочие имеют высокую квалификацию, сборка
производится с использованием слесарно-пригоночных работ, т. е. по месту и т.п. Станки
располагаются по признаку однородности обработки, т. е. создаются участки станков,
предназначенных для одного вида обработки – токарных, строгальных, фрезерных и др.
Коэффициент закрепления операций не регламентируется.
Серийное производство – производство, характеризуемое ограниченной номенклатурой
изделий, изготовляемых или ремонтируемых периодически повторяющимися партиями
выпуска.
В зависимости от количества изделий в партии или серии и значение коэффициента
закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное
производство.
Коэффициент закрепления операций в соответствии со стандартом принимают равным:
а) для мелкосерийного производства – свыше 20 до 40 включительно;
б) для среднесерийного производства – свыше 10 до 20 включительно;
в) для крупносерийного производства – свыше 1 до 10 включительно.
Основные признаки серийного производства:
1) станки применяются разнообразных типов: универсальные, специализированные,
специальные, автоматизированные;
2) кадры различной квалификации;
3) работа может производиться на настроенных станках;
4) применяется и разметка и специальные приспособления;
5) сборка без пригонки и т. д.
Оборудование располагается в соответствии с предметной формой организации работы.
Станки располагаются в последовательности технологических операций для одной или
нескольких деталей, требующих одинакового порядка выполнения операций. В той же
последовательности, очевидно, образуется и движение деталей (так называемые предметно-
замкнутые участки). Обработка заготовок производится партиями. При этом время выполнения
операций на отдельных станках может быть не согласованно с временем операций на других
станках.
Изготовленные детали хранятся во время работы у станков и затем транспортируются
всей партией.
Массовое производство – производство, характеризуемое узкой номенклатурой и
большим объёмом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение
продолжительного времени.
Коэффициент закрепления операций для массового производства принимают равным
единице.
Таким образом, изделия изготовляются в большом количестве длительное время,
конструкция изделия меняется плавно. Рабочая сила низкой квалификации при наличии
настройщиков, оборудование автоматизированное, полная взаимозаменяемость при сборке.
Массовому производству присуща поточная форма организации производства, при
которой операции обработки или сборки машины закреплены за определённым оборудованием
или рабочими местами, оборудование расположено в порядке выполнения операций, а
изготавливаемая деталь передается с одной операции на следующую сразу после выполнения
предшествующей операции, как правило, при помощи специальных транспортных устройств.
Технологический процесс
Технологический процесс – часть производственного процесса, содержащая
целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда
(ГОСТ 3.1109-82). Весь процесс обработки расчленяется на составные части: технологические
операции, установы, позиции, переходы, проходы, приемы.
Технологические процессы, в свою очередь делятся на фазы. Фаза – комплекс работ,
выполнение которых характеризует завершение определенной части технологического процесса
и связано с переходом предмета труда из одного качественного состояния в другое. В
машиностроении и приборостроении технологические процессы в основном делятся на три
фазы: заготовительная; обрабатывающая; сборочная (рис. 2.2).
Рисунок 2.2 – Фазная структура технологических процессов
Технологическая операция – законченная часть технологического процесса, выполняемая
на одном рабочем месте (токарно-револьверная операция, шлифовальная операция, операция
напыления слоя микросхемы и др.). Основное свойство операции – непрерывность.
Основными элементами технологических операций являются установ, технологический
переход (переход), вспомогательный переход, рабочий ход, вспомогательный ход и позиция.
2.2 Общие положения
Техническая подготовка производства включает в себя три комплексных этапа:
конструкторскую и технологическую подготовки, а также календарное планирование
производственного процесса изготовления изделий в установленные сроки, в соответствующих
объёмах и затратах.
Конструкторская подготовка завершается разработкой конструкции изделия и
созданием чертежей с соответствующими спецификациями и другими конструкторскими
документами в соответствии с требованиями Единой системы конструкторской документации
(ЕСКД).
Весь комплекс работ по технологической подготовке производства регламентируется
Государственным стандартом Российской Федерации ГОСТ Р 50995.3.1-96 «Технологическое
обеспечение создания продукции. Технологическая подготовка производства». Настоящий
Технологическая подготовка производства (ТПП) – совокупность методов организации,
управления и решения технологических задач на основе комплексной стандартизации,
автоматизации и средств технологического оснащения. Она базируется на единой системе
технологической подготовки производства (ГОСТ 14.002-83).
Технологическая подготовка производства – вид производственной деятельности
предприятия (группы предприятий), обеспечивающей технологическую готовность
производства к изготовлению изделий, отвечающих требованиям заказчика или рынка данного