Файл: Uch_posobie_red_2014_proekt_tekh_prots_i_mod_opochn_otl_v_pesch_-gl_formakh.docx

Таблица 1.9

Рекомендуемые данные при выборе классов литейных уклонов

1.2.4. Расчет припусков на механическую обработку

Выбор баз механической обработки

На чертеже детали должны присутствовать базы черновой об­работки.
К сожалению, часто такая информация на чертежах дета­ли отсутствует, хотя без нее припуски на механическую обработ­ку по ГОСТ Р 53464-2009 назначить нельзя. Ниже приводится алгоритм, используя его, технолог-литейщик сам может назначить черновые базы.

При выборе баз механической обработки предлагается исполь­зовать методику, изложенную в учебнике [1]. На чертеже детали буквами помечают поверхности, на которые необходимо назна­чить припуски на обработку. Базы механической обработки следует определять отдельно для плоских поверхностей
и для поверх­ностей вращения.

Определение баз механической обработки плоских поверхно­стей (на рис. 1.5 поверхности А, В, Е) выполняют в следующем порядке.

Во-первых, на чертеже детали находят конструкторскую базу (для плоских поверхностей). Конструкторская база – это повер­хность, относительно которой изделие базируется в узле.

Признаки конструкторской базы – данная поверхность на чер­теже детали координирована с другими поверхностями большим числом размерных связей; для данной поверхности указаны более высокие требования к точности размеров, выходящих на нее, к допускам формы и чистоте поверхности (поверхность фланца В).

Во-вторых, определяют поверхность, которую можно исполь­зовать в качестве черновой базы для назначения припуска на по­верхность, обозначенную конструкторской базой. Выбор поверх­ности осуществляют из числа поверхностей, координированных с кон­структорской базой размерными связями в порядке возрастания номинальных размеров. На выбранную поверхность ставят знак базы _I. В рассматриваемом на рис. 1.5 случае – это противоположная поверхность фланца В.

В-третьих, принимают в качестве базы механической обработки конструкторскую базу (поверхность В), при этом следует также поставить знак _II.

Наконец, проверяют, все ли поверхности можно обработать относительно найденных баз. Если имеется поверхность, которую нельзя обработать от найденных баз, то для нее определяют базу механической обработки из числа поверхностей, координирован­ных с ней размерными связями в порядке возрастания их номи­нальных размеров, и ставят знак _III (в нашем случае для внут­ренней поверхности, координированной размером 172 мм, выби­раем в качестве третьей базы поверхность Е, которая обозначает­ся также знаком _III).

Аналогично находят черновые базы _Iвр и _IIвр для поверхно­стей вращения (на рис. 1.5 поверхности D, С).

Рис. 1.5. Выбор баз механической обработки на чертеже детали:

А, В, С, D, Е – обрабатываемые поверхности; Ст – стержень;

ВБ – встречный болван

Определение допусков и припусков на механическую обработку

После выбора плоскости разъема и решения вопроса о форми­ровании внутренних и внешних поверхностей необходимо выпол­нить определение допусков и припусков на механическую обра­ботку по ГОСТ Р 53464-2009. Расчет допусков и припусков на обра­ботку приведен на примере детали ступицы заднего колеса автомобиля марки ЗИЛ-130 рис. 1.6, а.

Исходные данные. Материал – КЧ 35-10 (ГОСТ 5912-70), наибольший габаритный размер 326 мм, масса 22 кг, сложность отливки – средняя, термическая обработка – графитизирующий отжиг, способ литья – в сырые песчано-глинистые формы из смеси с влажностью 3,5...4,5 %, прочностью 0,06...0,12 Н/мм² и твердо­стью не ниже 70 ед. Уровень механизации – машинное поточно-механизиро­ван­ное производство, культура производства – сред­няя. Технический уровень технологии механической обработки – средний (по ГОСТ Р 53464-2009 (прил. А, табл. А1).

Назначение точностных параметров отливки и соответствующих им допусков и припусков следует проводить в следующем порядке.

1. По ГОСТ Р 53464-2009 (прил. Б табл. Б1) для заданного технологического процесса, габаритного размера 326 мм и сплава КЧ 35-10, подвергаемого термической обработке, находим интервал классов точности размеров КР 9т-13. Согласно примечанию принимаем КР 11.

2. По тому же ГОСТ Р 53464-2009 (прил. Б, табл. Б2) находим степень коробления элементов отливки: фланца (рис. 1.7) и основной цилиндрической части отливки (f – стрела прогиба).

При этом при определении степени коробления фланца, точ­нее его свисающих концов, за высоту принимаем толщину h = 27 мм, за длину L – разность диаметров: D – D_I = 326 –186 = 140 мм. Исходя из отношения h/L = 0,19
с учетом разовой фор­мы и термической обработки отливки, интервал степени коробления составляет 5–8. В соответствии с ГОСТ Р 53464-2009 по табл. Б2 (прил. Б) принимаем СК 7.

Следует заметить, что при определении наибольшей длины подвергающегося ко­роблению элемента для кронштейнов, фланцев и т.п. берут удво­енную длину концов (как, например, для ступицы фланца). При определении степени коробления (СК) внутреннего цилиндра (рис. 1.8) за высоту принимается диаметр D = 166 мм, за длину L = 230 мм. Тогда по отношению D/L = 0,72 с учетом разовой формы и терми­ческой обработки отливки попадаем в интервал стандарта 4–7. В соответствии с примечанием принимаем СК 6.

Степень коробления отливки в целом принимается по наиболь­шему значению степени коробления элемента отливки (для на­шего случая это СК 7).

3. По ГОСТ Р 53464-2009 (прил. В, табл. В1) для заданного технологичес­ко­го процесса, габаритного размера 326 мм и материала КЧ 35-10 (предусмотрена термиче­ская обработка) интервал степеней точности (СП) поверхно­сти будет 13–19. С учетом примечания принимаем СП 15.

4. По тому же ГОСТ Р 53464-2009 (прил. Г, табл. Г1) для заданного технологического процесса, номинальной массы 22 кг и материала КЧ35-10 (предусмотрена термическая обработка) находим интервал классов точности массы (КМ) 8–15. С учетом примечания принимаем КМ 11.

5. Допуск смещения отливки Т_см определяем для наименьшей толщины стенки в плоскости разъема по классу точности размеров отливки, т. е. КР 11.
   В нашем случае h = 14 мм; из ГОСТ Р 53464-2009 по табл. 1 для КР 11 и h = 14 мм находим Т_см = 2,8 мм.

Таким образом, найдены основные параметры точности от­ливки ступицы заднего колеса: класс точности размеров КР 11, степень коробления СК 7, степень точности поверхности СП 15, точность массы КМ 11 и допуск смещения Т_см = 2,8 мм. В соответ­ствии с ГОСТ Р 53464-2009 необходима соответ­ствующая запись в ТУ отливки. Для нашего примера точностные характеристики отливки следующие: 11–7–15–11 СМ 2,8 мм ( ГОСТ Р 53464-2009).