Файл: БМ Конспект лекцій.docx

Водостійкість гіпсових виробів є невисокою: коефіцієнт розм’якшення становить 0,35...0,4.

Гіпсові в’яжучі застосовують для виготовлення гіпсобетонних виробів(перегородкові панелі), сухої штукатурки, штукатурних розчинів, гіпсоцементнопуццоланових в'яжучих (ГЦПВ) а також для виробництва ГКЛ( гіпсокартонніх листів).

5.2.2. Повітряне вапно

Повітряне вапно (ДСТУ Б В 2.7-90-99) – продукт помірного випалу кальцієво-магнієвих карбонатних гірських порід (вапняку, крейди, вапняку- черепашника, доломітизованого вапняку).

Вміст глинистої речовини в сировині до 6% обумовлює твердіння вапна на повітрі.

Для одержання повітряного вапна сировина піддається випалу в шахтних печах при температурі 900-1200 ^оС до повного видалення СО₂ (що складає 44% від маси СаСО₃):

СаСО₃СаО + СО₂.

Продукт випалу у вигляді шматків білого кольору називається грудковим негашеним вапном крім основного оксиду СаО може містити деяку кількість оксиду магнію МgО, що утворюється в результаті розкладання карбонату магнію.

Чим вище вміст основних оксидів (СаО+МgО), тим пластичніше вапняне тісто і вище сорт вапна. На якості повітряного вапна позначається також вміст зерен недовипалення чи перевипалення, що робить вапняне тісто менш пластичним. Недовипалені частки являють собою зерна сировинного матеріалу, що залишився, не розклався у процесі виробництва вапна, перевипаленні частки – ущільнений оксид кальцію.

Гашене вапно утворюється за реакціею:

СаО+Н₂О = Са(ОН)_{2 +}63,7 кДж.

Вапно гасять у гідраторах періодичної або безперервної дії.

Залежно від характеру наступної обробки грудкового вапна (скільки води витрачається для гашення) одержують три різних продукти:

гідратне вапно – «пушонка» – 50-70% води від маси вапна;

вапняне тісто – тістоподібний продукт, що містить 50% твердих часток Са(ОН)₂ і 50% води;

вапняне молоко – розведене водою вапняне тісто;

Процес гасіння грудкового вапна з одержанням вапняного тесту на спеціалізованих розчинних заводах здійснюється у вапногасильних машинах. Для одержання вапна-«пушонки» використовують гідратори безупинної дії, які дозволяють перетворити грудкове вапно в найтонший порошок із щільністю 400-450 кг/м³.

Твердіння повітряного вапна відбувається за рахунок двох, одночасних процесів: зближення кристалів Са(ОН)₂ і їхнього зрощення, а також під дією вуглекислого газу, що міститься у невеликій кількості в повітрі:

СаО + Н₂О = Са(ОН)₂;

Са(ОН)₂ + СО₂ + nН₂О = СаСО₃ + (n + 1) Н₂О;

Відповідно до реакції твердіння при карбонізації виділяється вода, розчини з використанням вапна твердіють повільно, тому процес твердіння прискорює сушіння.

Залежно від вмісту оксиду магнію повітряне вапно розділяється на кальцієве (МgО до 5%), магнезіальне (МgО=5%-20%) і доломітове (МgО = 20-40%).

Процентний вміст оксидів, здатних вступати в реакцію гідратації (піддаватися гасінню) називають активністю вапна.

Залежно від тривалості протікання реакції гасіння вапно розрізняють:

• швідкогашене – гасіння до 8 хв.,

• середньогашене – від 8 до 25 хв.,

• повільногашене – більше 25 хв.

Час гасіння і активність вапна є визначальними показниками якості.

Технічні характеристики повітряного вапна оцінюються визначенням активності, тонкості помелу, швидкості гашення, водопотреби, строків тужавлення, міцності при стиску.

Істинна щільність негашеного вапна – 3,1...3,3 г/см³ , гашеного – 2,23 г/см³ .

Насипна щільність грудкового вапна – 1600...2600 кг/м³.

Активність – процентний вміст оксидів (СаО + МgО), здатних вступати в реакцію гідратації (піддаватися гасінню).

Строки тужавлення дуже повільні. Будівельні розчини на основі гашеного вапна тужавіють 5...7 діб.

Маркування вапна здійснюється з урахуванням його міцності, швидкості гашення та активності, наприклад, вапно з позначкою ВП-А-1 ДСТУ Б В .2.7.-90-99 відповідає вапну повітряному, швидко гашеному, першого сорту.

Повітряне вапно застосовують для виготовлення будівельних розчинів, ячеїстих, легких, важких бетонів, силікатної цегли і силікатних бетонів.

5.2.3. Магнезіальні в'яжучі

Магнезіальні в'яжучі - каустичний магнезит MgO і каустичний доломіт MgO + CaCO₃ одержують шляхом помірного випалу (750-850^оС) магнезиту:

MgCO₃ → MgO + СО₂.

Особливістю цих в’яжучих речовин є то ,що вони замішуються не водою, а водними розчинами солей: хлориду магнію, сульфату магнію. Застосування водних розчинів солей магнію сприяє прискоренню твердіння та підвищенню міцності магнезіальних в’яжучих.

Магнезіальні в’яжучі речовини мають високу міцність при стиску, що досягає 60...100 Мпа. Каустичний магнезит – речовина швидкого твердіння, яка має початок тужавлення не раніше 20 хв., кінець – не пізніше 6 год. Каустичний доломіт відрізняється строками тужавлення: початок через 3...10 год., кінець не раніше 8...20 год.

Магнезіальні в’яжучі характеризуються високою адгезією до органічних заповнювачів. Такі вироби (ксилоліт, фіброліт) відрізняються підвищеною ударною в’язкістю, добре обробляються, є жаростійкими, мають звукоізоляційні властивості.

5.3. Гідравлічні в'яжучі речовини

Гідравлічні в'яжучі являють собою тонкомолоті порошки, що складаються із силікатів і алюмінатів кальцію, гідратируючихся у водяному середовищі з утворенням міцного водостійкого штучного каменю.

5.3.1. Гідравлічне вапно

Гідравлічним вапном (ДСТУ Б В 2.7 – 90-99) називають тонкомолотий продукт випалу при температурі 900-1000^оС мергелистих вапняків із вмістом до 20% глинистих домішок. При цій температурі сировинні матеріали розкладаються з утворенням вільних оксидів СаО, Si₂, Al₂O₃, Fe₂O₃, що надалі, володіючи хімічною активністю, взаємодіють між собою з утворенням силікатів, алюмінатів і феритів кальцію. Саме такий мінералогічний склад забезпечує надалі гідравлічне твердіння цього в'язкого матеріалу.

Залежно від вмісту в гідравлічному вапні вільного оксиду кальцію терміни схоплювання коливаються в межах: початок – 0,5-2 і кінець – 8-16 годин. Активність гідравлічної від 1,7 до 5 МПа. Гідравлічне вапно застосовують для виготовлення низькомарочних легких і важких бетонів, для виготовлення штукатурних і кладочних розчинів.

5.3.2. Портландцемент

Портландцементом називають порошкоподібний матеріал, отримуваний у результаті спільного помелу клінкера (продукту спікання вапняно-глинистої суміші при температурі 1400-1500^оС), гіпсу і мінеральних добавок. Невелика добавка гіпсу (3-5%) на стадії помелу клінкера вводиться для регулювання термінів схоплювання.

Технологія виробництва портландцементу являє собою досить енергоємний процес і складається з наступних етапів: видобуток сировини в кар'єрі і його доставка на завод, приготування сировинної суміші, випал сировинної суміші до спікання (одержання клінкера), помел клінкера з одержанням порошку.

Сировиною для виробництва портландцементу служать вапняки з високим вмістом карбонату кальцію (крейда, щільний вапняк, мергелі), і глинисті породи (глини, глинисті сланці), що містять SiО₂, Al₂О_3, Fe₂O_3.

У середньому для виробництва 1 т цементу витрачається 1,5 т сировинних матеріалів зі зразковим співвідношенням між карбонатними и глинистими складовими в сировину 3:1.

Підготовка сировинних матеріалів до випалу полягає в тонкому подрібнюванні й змішанні компонентів з дотриманням установленого співвідношення. Залежно від виду підготовки сировинної суміші до випалу портландцемент одержують трьома способами: мокрий (помел і змішання сировини роблять у воді до одержання однорідного шламу, що містить до 40% води), сухий (матеріали подрібнюють і перемішують у сухому вигляді до отримання сировинного борошна) і комбінований ( сировинну суміш готують мокрим способом, отриманий шлам збезводнюють і гранулюють).

Основним етапом виробництва портландцементу є випал, здійснюваний у печах, що обертаються. Піч являє собою зварений циліндр діаметром 4..5 м і довжиною 150...185 м. Конструкція печі і її розташування (легкий ухил до обрію) дозволяють гартованій масі переміщуватися з однієї температурної зони в іншу назустріч топковому газу. Випал підготовленої сировини супроводжується складними фізико-хімічними процесами. З цього погляду умовно його поділяють на 6 температурних зон:

1-я зона – зона випару. При поступовому підвищенні температури з 70^оС сировина підсушується.

2-я зона – зона підігріву. Сировина поступова нагрівається від 200^оС до 700^оС, вигорають органічні домішки, видаляється хімічно зв'язана вода, що містилася в глинистому мінералі.

3-я зона – зона кальціювання. Підвищення температури від 700⁰С до 1100^оС приводить до розкладання глинистого мінералу і карбонату кальцію з утворенням вільних оксидів SiО₂, Al₂О_3, Fe₂O₃, СаО. У цій же температурній зоні відбуваються твердофазові реакції взаємодії між зазначеними оксидами, в результаті яких утворюються мінерали 3СаОAl₂О_3, СаОAl₂О₃, частково 2СаОSiО₂.

4-я зона – зона екзотермічних реакцій. З подальшим підвищенням температури (1100-1250 ^оС) завершується утворення мінералів 2СаОSiО₂, 3СаОAl₂О₃, 4СаОAl₂О₃Fe₂O₃.

5-я зона – зона спікання. Температура гартованого матеріалу досягає 1300-1450⁰С. Відбувається часткове плавлення матеріалу утворюється головний клінкерний мінерал 3СаОSiО₂, повністю зв'язується вільний оксид кальцію.

6-я зона – зона охолодження. Отриманий клінкер прохолоджується до 1000⁰С, завершується формування його мінералогічного складу.

Після випалу клінкер подрібнюється в тонкий порошок переважно в трубних млинах. Зі збільшенням тонкості помелу підвищується активність цементу, однак процес подрібнювання клінкера зв'язаний зі значними витратами електроенергії, тому оптимальний розмір цементних зерен від 5 до 40 мкм.

Властивості й застосування портландцементу. На властивості портландцементу значною мірою впливають наступні фактори: мінералогічний і хімічний склад цементного клінкера, наявність добавок, тонкість помелу. Ці параметри знаходяться в безпосередньому зв'язку з такими технічними характеристиками і показниками якості в'язкуючого, як щільність, водопотреба, терміни схоплювання, рівномірність зміни об'єму, активність.

Хімічний склад клінкера виражається процентним вмістом оксидів, що у процесі випалу беруть участь у реакціях мінералоутворення цементного клінкера. Так, цементний клінкер містить: СаО –63-66%, SiО₂ – 21-24%, Al₂О₃ – 4-8%, Fe₂O₃ – 2-4%.

Мінералогічний склад клінкера включає такі мінерали:

Аліт – 3СаОSiО₂, визначає швидкість твердіння, міцнісні характеристики майбутнього цементного каменю. Вміст у клінкері – 45-60%.

Беліт – 2СаОSiО_2, твердіє повільно, але забезпечує високу міцність при тривалому твердінні. Вміст у клінкері – 20-30%.

Трикальцієвий алюмінат – 3СаОAl₂О₃, активно вступає у взаємодію з водою. Підвищений вміст цього мінералу в складі цементу є причиною сульфатної корозії. Вміст у клінкері – 4-12%.

Чотирикальцієвий алюмоферрит – 3СаОAl₂О₃, по швидкості твердіння займає проміжне положення між алітом і белітом. Вміст у клінкері – 10-20 %.

Технічні характеристики портландцементу. Істинна щільність цементу без мінеральних добавок становить 3,0...3,2 г/см³, насипна щільність – приблизно 1300 кг/м³.

Тонкість помелу цементу повинна бути такою, щоб при просіюванні крізь сито № 008 проходило не менше 85% маси вихідної проби.

Водопотреба цементу – це мінімальна кількість води, необхідна для приготування тіста заданої консистенції, звичайно становить 24...28% .

Строки тужавлення цементу – це час , протягом якого цементне тісто втрачає свою пластичність, переходячи майже в твердий стан. Для портландцементу марок М 400, М 500 початок тужавлення має бути не раніше 60 хв., марок М 550 і М 600 – не раніше 45 хв., а кінець – не пізніше ніж через 10 годин після замішування.

Рівномірність зміни об’єму пов’язана із запізнілою гідратацією деяких компонентів портландцементу. Основними причинами цього явища є гашення вільного вапна.

Міцність цементу встановлюють за показниками межі міцності при стиску половинок зразків – балочок розмірами 160x40x40 мм, які виготовляють із цементно-піщаної розчинової суміші складу 1:3 при В/Ц, що забезпечує нормальну консистенцію розчинової суміші. Протягом першої доби їх зберігають у камері з вологим повітрям, а після цього – у ванні з водою протягом 27 діб.

Значення межі міцності при стиску таких зразків називають активністю. Округлене в бік зменшення значення активності в кг/см^{2 -} – це е марка цементу. Згідно зі стандартами України встановлено такі марки портландцементу: М 300, М 400, М 500, М 550, М 600.

При умовному позначенні цементу вказують його тип, марку і спеціальні ознаки (висока міцність в ранньому віці – Р; пластифікація і гідрофобізація – ПЛ, ГФ, використання клінкера нормованого складу – Н). Приклад: ПЦ-ІІ/А – ІІІ – 400Р – ПЛ ДСТУ Б В 2.7.-46-96 – це портландцемент марки М 400 з добавкою до 20% шлаку, пластифікований, швидкотверднучий.

5.3.3. Спеціальні види портландцементу

З метою надання портландцементу спеціальних властивостей, розширивши тим самим його застосування в будівництві, змінюють ступінь подрібнювання, коректують використовувана сировина, вводять спеціальні добавки. Так, регулюючи тонкість помелу, впливають на швидкість твердіння активність, тепловиділення. Введення мінеральних і органічних добавок дозволяє спрямовано змінювати властивості в'яжучого, заощаджувати витрату клінкера і т.д.

За речовинним складом і міцністю при стиску (на 28 добу) цементи загальнобудівельного призначення поділяють на такі типи і марки (ГОСТ 310.4, ДСТУ Б В 2.7. - 46-96):

Тип І – портландцемент (містить від 0 до 5% мінеральних добавок), марки М 300, М 400, М 500, М 600.

Тип ІІ – портландцемент із мінеральними добавками (від 6 до 35%) марок М 300,М 400, М 500, М 550, М 600.

Тип ІІІ – шлакопортландцемент (від 36 до 80 % доменного гранульованого шлаку), марки М 300, М 550, М 500.

Тип ІV – пуцолановий цемент (від 21 до 55% мінеральних добавок, марки М 300, М 400, М 500.

Тип V – композиційний цемент (від 36 до 80% мінеральних добавок, причому доменного шлаку – від 18 до 60%, пуцолану – від 10 до 40%), марки М 300, М 400, М 500.

Активні мінеральні добавки (АМД) являють собою речовини, що містять від 70 до 90% кремнезему SiО₂. До них відносяться такі осадові породи, як опока, діатоміт, трепел, вулканічний туф, попіл, пемза. Ці добавки одержали назву пуцоланові, беруть участь у реакціях гідратації портландцементу з утворенням продукту взаємодії, що надає визначені властивості цементному каменю.

У якості штучних мінеральних добавок до складу цементу вводять паливні шлаки, що являють собою слабко закристалізоване скло. Шлаки володіють високою хімічною активністю, особливо при підвищених температурах. З використанням АМД одержують наступні види цементу: