ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 16.11.2019
Просмотров: 651
Скачиваний: 1
З контрольного листка починається перетворення думок та припущень у факти. Для побудови контрольного листка необхідно:
1. Встановити найточніше, яка подія буде спостерігатись. Кожний повинен слідкувати за однією й тією ж річчю.
2. Домовитись про період, протягом якого будуть збиратись дані. Він може коливатись від годин до тижнів.
3. Побудувати форму, яка буде зрозумілою та легкою для заповнення. У формі повинні бути чітко визначені графи та стовпці, повинно бути достатньо місця для внесення даних.
4. Збирати дані постійно та чесно, нічого не потворюючи. Ще раз впевніться, що призначений вами час достатній для виконання завдань по збиранню даних.
Зібрані дані повинні бути однорідними. Якщо це не так, треба спочатку згрупувати дані, а потім розглядати їх окремо.
Часовий ряд (лінійний графік) застосовується, коли потрібно найпростішим способом представити хід зміни даних, що спостерігаються за певний період часу.
Часовий ряд призначений для наочного показу даних, він дуже простий за побудовою та у використанні. Точки наносяться на графік у тому порядку, в якому вони були зібрані, адже оскільки вони означають зміни характеристики в часі, дуже суттєва послідовність даних.
Небезпека у використанні часового ряду полягає в тенденції вважати важливою будь-яку зміну даних у часі.
Часовий ряд, як й інші види графічної техніки, треба використовувати, щоб зосередити увагу на дійсно суттєвих змінах у системі.
Одне з найефективніших застосувань часового ряду полягає у виявленні суттєвих тенденцій або змін середньої величини (рис. 14.5). Діаграма Парето названа за ім'ям італійського економіста Парето (1845-1923 pp.). Діаграми Парето часто використовують для аналізу причин браку. У повсякденній діяльності підприємства постійно виникають різноманітні проблеми: труднощі з обігом кредитних сум; засвоєння нових правил; прийняття законів; поява браку, неполадки обладнання; подовження часу від випуску партії виробів до її збуту; наявність на складах продукції, що лежить "мертвим вантажем"; затримка термінів поставок вихідної сировини і матеріалів та ін. Пошук вирішення цих проблем починають з їх класифікації за окремими факторами (проблеми, які належать до фінансових; проблеми, які належать до браку; проблеми, які належать до роботи обладнання або виконавців, тощо), збору й аналізу даних окремо по групах проблем. Щоб виявити, які з цих факторів є основними, будують діаграму Парето та проводять аналіз діаграми.
Діаграма Парето використовується і в протилежному випадку, коли позитивний досвід окремих цехів або підрозділів хочуть застосувати загалом по підприємству. За допомогою діаграми Парето визначають основні причини успіхів і широко пропагандують ефективні методи роботи.
При використанні діаграми Парето для контролю найважливіших факторів найбільш розповсюдженим методом аналізу є так званий ABC-аналіз. Припустимо, на складі знаходиться велика кількість деталей - 1000, 3000 шт. або більше.
Проводити контроль всіх деталей однаково, без всяких відмінностей, вочевидь, неефективно. Якщо ж ці деталі поділити на групи, припустимо, за їх вартістю, то на частку групи найбільш дорогих деталей, яка складає 20-30% від загального числа деталей, що зберігаються на складі, припаде 70-80% від загальної вартості всіх деталей, а на частку групи найдешевших деталей, яка складає 40-50% від усієї кількості деталей, припаде лише 5-10% від загальної вартості. Назвемо першу групу групою А, другу - С. Проміжну групу, вартість якої складає 20-30% від загальної вартості, назвемо групою В. Тепер зрозуміло, що контроль деталей на складі буде ефективним в тому випадку, коли контроль деталей групи А буде найжорсткішим, а контроль деталей групи С — спрощеним.
Такий аналіз широко застосовується для контролю складів, контролю клієнтури, контролю грошових сум, пов'язаних зі збутом і т.д.
Діаграма Парето для вирішення таких проблем, як поява браку, несправність обладнання, контроль деталей на складах будується у вигляді стовпчастого графіка, стовпчики якого відповідають окремим факторам, які є причинами виникнення проблеми. Стовпчики поділяють на групи А,В,С за числом випадків або за сумою втрат.
Діаграму Парето доцільно застосовувати після проведення коректуючих заходів, її можна знову побудувати для змінених внаслідок корекції умов і перевірити ефективність проведених заходів.
Порядок побудови діаграми Парето:
1. Виберіть проблеми, які треба порівняти, і розташувати їх за важливістю (шляхом мозкової атаки, використовуючи існуючі дані -звіти).
2. Визначте критерій для порівняння одиниць вимірювання (натуральні характеристики, вартісні).
3. Зазначте період часу для вивчення.
4. Згрупуйте дані за категоріями, порівняйте критерії кожної групи.
5. Перелічіть категорії зліва направо на горизонтальній осі в порядку зменшення значення критерію. В останній стовпчик включіть категорії з найменшим значенням.
Гістограма використовується для дослідження і розподілу даних про число одиниць у кожній категорії за допомогою стовпчико-вого графіка.
Гістограма - це стовпчиковий графік, побудований згідно з отриманими за певний період (наприклад, за тиждень або місяць) даними, які розбиваються на декілька інтервалів; число даних, що потрапляють до кожного з інтервалів (частота), виражається висотою стовпчика. Дані для побудови гістограми збирають протягом тривалого періоду - (тижня, місяця, року тощо).
Велику кількість даних, зібраних за тривалий час, систематизують, аналізують їх розподіл (середнє значення та довільне розташування), комбінуючи методи "семи інструментів контролю якості", і отримують важливу інформацію для оцінки проблеми та пошуку способів її вирішення. Так, при контролі якості виробів застосовують наступні методи.
1. Для щомісячного аналізу умов зміни частки дефектних виробів використовують графік, що зображується ламаною лінією (зміни в часі).
2. Частку дефектних виробів окремо за видами браку досліджують за допомогою діаграми Парето та кругового графіка.
3. Зміну чинників, що впливають на виникнення браку, по місяцях досліджують за допомогою стрічкового графіка.
4. Частку дефектних виробів, число дефектних виробів і показники якості контролюють за допомогою контрольних р-карт, рп-карт і (X-R) - карт.
5. Співвідношення між чинниками, що впливають на появу дефектів (причинами), і самими дефектами (наслідком), досліджуються за допомогою причинно-наслідкової діаграми.
6. Показники якості при високому відсотку дефектних виробів співставляють зі стандартами за допомогою гістограми.
Комбінація різних методів аналізу дає змогу дослідити проблему з найрізноманітніших поглядів, що має велике значення для оцінки стану, знаходження шляхів вирішення проблеми і проведення заходів щодо покращання стану процесу. Як вже зазначалося вище, наскільки б ідентичними не були умови виробництва, показники якості завжди мають певну різноманітність.
Автоматизація виробництва зменшує різницю, але не усуває її зовсім. Проте при ретельному розгляді можна побачити, що різниця залежить від певних закономірностей. Зазвичай, частота розкидання є максимальною у центрі зони розкладання, а чим далі від центру, тим частота менша, тобто частіше за все різниця підпорядковується нормальному закону розподілу. Отже, систематизуючи показники якості та, аналізуючи побудовану для них гістограму, можна легко зрозуміти вид розподілу, а визначивши середнє значення х та стандартне відхилення S, можна порівняти показники якості з контрольними нормативами і таким чином отримати інформацію високої точності.
Гістограма застосовується як для аналізу значень параметрів, що були виміряні, так і для розрахункових значень. Завдяки простоті побудови та наочності гістограми знайшли широке застосування у найрізноманітніших галузях.
Гістограма будується у наступному порядку.
Систематизують дані, що зібрані, наприклад, за 10 днів або за місяць. Число даних повинно бути не менше 30-50, оптимальне число - близько 100. Якщо даних більше 300, затрати часу на їх обробку надто великі. Наступний крок - визначення найбільшого L і найменшого S значень даних. При великій кількості значень (близько 100) визначення L і S ускладнено, тому спочатку визначають найбільше і найменше значення у кожному десятку, а потім серед отриманих значень визначають L і S. Інтервал між найбільшим і найменшим значеннями поділяють на відповідні ділянки.
Останнім кроком є побудова графіка гістограми. По осі абсцис відкладають значення параметрів якості, по осі ординат - частоту. Для кожної ділянки будують прямокутник (стовпчик) з основою, що дорівнює ширині інтервалу ділянки; висота його відповідає частоті попадання даних у цей інтервал. Якщо на гістограмі від руки провести криву розподілу даних по частоті, а також верхні та нижні граничні значення норми, то легко можна зрозуміти вид розподілу гістограми І співвідношення значень контрольних нормативів. Типова гістограма виглядає так, як показано на рис. 8.6.
Аналіз гістограм дозволяє зробити висновок про стан процесу, але якщо не зрозумілі умови контролю процесу або тимчасові зміни, необхідно в комбінації з гістограмою використовувати також контрольні карти.
Причинно-наслідкова діаграма (діаграма Ісікави, діаграма "риб'ячий скелет") застосовується, коли необхідно дослідити і зобразити всі можливі причини визначених проблем або умов. Вона дозволяє виявити і систематизувати різноманітні фактори та умови (наприклад, вихідні матеріали, умови операцій, верстати і обладнання, оператори), які впливають на проблему, що розглядається (на показники якості). Можна сказати, що якість виробу є результатом дії системи факторів і причин, що складають процес. Японці визначають процес як взаємодію 4М (material - (матеріал) + machine - (обладнання) + man - (оператор) + method - (метод). Залежність між процесом (4М), що являє собою систему причинних факторів, та якістю, що являє собою результат дії цих причинних факторів, можна виразити графічно. Наслідок, результат або проблема, як правило, позначаються на правій стороні схеми, а головні діючі або "причини" перелічуються на лівій стороні (рис. 8.7).
Порядок побудови причинно-наслідкової діаграми
1. Починайте процес з описання вибраної проблеми, а саме: в чому її особливості, де вона виникає, коли з'являється і як далеко поширюється.
2. Перелічіть причини, необхідні для побудови причинно-наслідкової діаграми одним із наступних способів:
• проведіть мозкову атаку, на якій обговоріть всі можливі причини без попередньої підготовки;
• уважно прослідкуйте всі стадії виробничого процесу і на контрольних листках вкажіть можливі причини виникаючої проблеми.
3. Побудуйте дійсну причинно-наслідкову діаграму.
4. Проаналізуйте всі взаємозв'язки.
Для того, щоб знайти основні причини проблеми, шукайте причини, які повторюються.
Основні причинні категорії слід записувати в загальному вигляді.
Діаграма розсіювання (розкидання) застосовується, коли необхідно уявити, що відбувається з однією із змінних величин, якщо інша змінна змінюється, і перевірити припущення про взаємозв'язок двох змінних величин.
Діаграма розсіювання використовується для виявлення причин-но-наслідкових зв'язків показників якості та впливаючих факторів при аналізі причинно-наслідкової діаграми.
Діаграма розсіювання будується як графік залежності між двома параметрами. Якщо на цьому графіку провести лінію медіани, можна легко визначити, чи є між цими двома параметрами кореляційна залежність. За допомогою діаграми розсіювання аналізується залежність між впливаючими факторами (причиною) і характеристиками (наслідком), між двома факторами, між двома характеристиками. За наявності кореляційної залежності між окремими факторами значно полегшується контроль процесу з технологічної, часової та економічної точок зору.
За наявності кореляційної залежності причинний фактор значно впливає на характеристику, тому, контролюючи цей фактор, можна досягти стабільності характеристики. Можна також визначити рівень контролю, необхідний для потрібного показника якості.
Використання діаграми розсіювання для аналізу залежності між двома характеристиками (результатами) можна бачити на таких прикладах, як аналіз залежності між об'ємом виробництва та собівартістю виробу; між міцністю на розтягування сталевої пластини та її міцністю на згин; між розмірами комплектуючих деталей та виробів.
За наявності кореляційної залежності можна здійснювати контроль лише однієї (будь-якої) з двох характеристик.
Для побудови діаграми розсіювання з метою визначення наявності залежності між двома видами даних, перш за все проводять їх збір і подають у вигляді таблиці відповідності тих чи інших даних якійсь загальній для них умові збору. Діаграма розсіювання будується в такому порядку: по горизонтальній осі відкладаються показники вимірювання величин однієї змінної, а по вертикальній - іншої змінної. Контрольна карта застосовується, коли потрібно встановити, скільки коливань у процесі викликано випадковими змінами або окремими діями, щоб визначити, чи здатний процес до статистичного регулювання.
Контрольна карта являє собою розглянутий вище часовий ряд зі статистичне визначеними верхньої та нижньої межами, нанесеними по обидва боки від середньої лінії процесу. Вони називаються "верхня контрольна межа" та "нижня контрольна межа".
Ці межі вираховуються за особливими формулами з використанням окремих вимірів. При цьому не береться до уваги, як проходить весь процес після нанесення меж процесу на схему.
Щоб далі визначити, чи потрапляють точки між лінії меж, чи вони виходять за них, і утворюють "неприродні" викиди. Якщо це відбувається, то говорять, що процес вийшов з-під контролю. Відхилення точок всередині меж відбувається через зміни, притаманні самому процесу (конструкції, вибору машини, профілактичного обслуговування та ін.). Вплинути на ці коливання можна лише зміною самої системи.
Верхні й нижні контрольні межі повинні бути вирахувані статистичне, не слід плутати їх з межами технічних характеристик, які грунтуються на вимогах стандартів до виробів.
Контролюватися повинні природні коливання між межами контролю. Слід впевнитись, що обрано правильний тип контрольної карти для визначеного типу даних. Дані повинні братися точно в послідовності, збирання, інакше вони втрачають суть.
Не слід вносити зміни в процес під час збору даних. Дані повинні відображати проходження процесу природним чином.
Контрольна карта може вказувати на наявність потенційних проблем до того, як почнеться випуск дефектної продукції.
Якщо контрольна карта розділена на зони, необхідно зробити відповідне коректування процесу за умови, що: