ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 26.11.2019
Просмотров: 2957
Скачиваний: 5
5. Сверлильные станки: общее устройство, виды выполняемых работ.
На сверлильных станках выполняют следующие работы:
- сверление - зенкерование - обработка цилиндрических отверстий зенкером для придания им правильной формы, установленных допусков, размеров и шероховатостей - развертывание - то же что и зенкерование, но с большей точностью при помощи развертки - зенкование - образование цилиндрических или конических отверстий под головку винта - цекование - обработка плоскости под головки винтов и гаек - нарезание внутренней резьбы метчиком
Сверлильные станки подразделяются на вертикально-сверлильные, горизонтально-сверлильные, радиально-сверлильные и многошпинделевые.
Вертикально-сверлильные станки. Выпускают различных типов размеров по диаметру сверла и применяют в цехах единичного и серийного производства. Станок состоит из фундаментной плиты, на которой устанавливается станина, двигателя, коробки скоростей и подачи, кронштейна для установки шпинделя и перемещающегося по вертикали стола.
Радиально-сверлильные станки для сверления отверстий в крупногабаритных заготовках. Устройство: на плите установлена колонна, вокруг которой вращается гильза с траверсой(поперечиной). На траверсе установлены двигатель, коробка подачи скоростей. Шпиндель может перемещаться вдоль траверсы и вместе с траверсой вокруг колонны.
Расточные станки. Служат для обработки крупных корпусных деталей. На них можно сверлить отверстия, растачивать и обтачивать цилиндрические поверхности, зенкеровать, фрезеровать и т.д., т.е. производить полную обработку заготовки без её перестановки, что предохраняет от смещения обрабатываемых поверхностей и центров. Применяются при изготовлении матриц и других заготовок, требующих точного расположения отверстия относительно базовой поверхности. Станки дорогие и малопроизводительные. Особой точностью отличаются координатно-расточные и алмазно-расточные.
6. Обработка заготовок на строгальных и долбежных станках. Протяжные и прошивочные станки.
Строгальные станки предназначены, как и фрезерные, для обработки плоских поверхностей. Обработка производится возвратно-поступательным движением резца, внешне похожего на токарный, вдоль заготовки со снятием стружки. Подразделяются на: поперечно-строгальные - для обработки детали диаметром до метра, и продольно-строгальные - для строгания заготовок длиной до 12 метров. Состоят из станины по продольным составляющим которой двигается или суппорт с инструментом(в поперечно-строгальные) или стол с заготовкой при неподвижном резце(в продольно-строгальные). Строгальные станки вытесняются фрезерными так как имеют более низкую производительность.
Долбежные станки применяются для обработки внутренних и внешних плоскостей граней, отверстий. Принцип действия напоминает работу строгального станка, только резец совершает возвратно-поступательные движения вертикально. При нарезке плоских отверстий в заготовке предварительно просверливаются отверстия, затем резцом нарезаются грани.
Протяжные станки предназначены для обработки плоских поверхностей инструментом протяжкой. Протяжка представляет собой инструмент, состоящий из последовательно расположенных зубьев, при этом каждый последующий зуб больше предыдущего. Принцип работы станка состоит в том, что инструмент протягивается по обрабатываемой поверхности и при этом каждый зуб одновременно снимает стружку. Высокая производительность, применяется в серийном и массовом производстве в связи с высокой стоимостью инструмента. Аналогично работает прошивной станок, только инструмент здесь проталкивается через отверстие.
7. Отделочное производство: шлифование, полирование и т.д.
Шлифование - процесс обработки заготовок абразивными материалами, применяемые для обработки материалов в виде наждачных кругов, бумаги, ткани с нанесенным слоем абразива. . В промышленности применяют в основном искусственные абразивные материалы: электрокорунды, карбиды кремния, карбиды бора, окись хрома, синтетические алмазы, эльбор, гексагокит и др.
Применяют для чистовой и отделочной обработки с высокой(до 0,002 мм) точностью. Для заготовок из закаленных сталей шлифование является одним из наиболее распространенных методов формообразования. С развитием малоотходной технологии доля обработки металлическим инструментом будет уменьшаться, а абразивным - увеличиваться.
Шлифовальные станки различают: круглошлифовальные для шлифования цилиндрических поверхностей, плоскошлифовальные для плоских поверхностей. Обработка производится вращающимся шлифовальным кругом. Круглошлифовальные станки делятся на центровые(заготовка закрепляется между центрами) и бесцентровые(заготовка помещена на клин, вращающийся ведущим и обтачивающийся рабочим кругом). Кроме того, бывают внутришлифовальные станки, на которых обрабатываются внутренние поверхности цилиндра.
Основные схемы шлифования.
Формы деталей современных машин представляют собой сочетание наружных и внутренних плоских, круговых цилиндрических и круговых конических поверхностей. Другие поверхности встречаются реже. В соответствии с формами деталей машин наиболее распространены схемы шлифования, приведенные на рис. 20.
Для всех технологических способов шлифовальной обработки главным движением резания vк (м/с) является вращение круга. При плоском шлифовании возвратно-поступательное перемещение заготовки является продольной подачей sпр (м/мин) *(рис а). Для обработки поверхности на всю ширину b заготовка или круг должны перемещаться с поперечной подачей sп (мм/дв. ход) Это движение происходит прерывисто (периодически) при крайних положениях заготовки в конце продольного хода. Периодически происходит и подача sВ на глубину резания.
Это перемещение осуществляется также в крайних положениях заготовки, но в конце поперечного хода.
При круглом шлифовании (рис.3 б) продольная подача происходит за счет возвратно-поступательного перемещения заготовки. Подача Sпр (мм/об. заг) соответствует осевому перемещению заготовки за один ее оборот. Вращение заготовки является круговой подачей
Sкр (м/мин).
Подача Sп (мм/дв. ход или мм/ход) на глубину резания для приведенной схемы обработки происходит при крайних положениях заготовки. Движения, осуществляемые при внутреннем шлифовании, показаны на рис,3 в.
В автоматизированных шлифовальных станках цикл работы станка включает периодический вывод круга из зоны шлифования, его автоматическую правку и перемещение круга к изделию на величину снятого при правке слоя абразива. Предусматривают также автоматическую установку заготовок в зажимные устройства и удаление готовых деталей. Основным недостатком обработки на шлифовальных станках является наличие больших остаточных напряжений в заготовке.
Полировочные работы - окончательная обработка поверхности достигается полированием ее быстро вращающимся эластичным кругом, покрытым войлоком, тканью с нанесением полировочной посты - абразивного порошка, смешанным с воском, салом и др. Наибольшее распространение получила поста ГОИ. Кроме рассмотренных станков применяют другие виды станков для абразивной обработки.( например, для нарезания резьбы специальным кругом), но их применение носит отраслевой характер.
Кроме того, в основном для обработки отверстий применяют хонингование, для наружной обработки поверхностей применяют суперфиниширование, притирка производится абразивными пастами или порошками, смешанными со смазкой и нанесенными на поверхность притира.
Риcунок 3. Основные схемы шлифования.
8. Точность, качество и производительность обработки.
Надежность машин во многом зависит от точности обработки деталей, качества обработанных поверхностей и точности сборки. Под точностью обработки понимают точность выполнения размеров, формы и взаиморасположения поверхностей. Точность выполнения размеров определяется отклонением фактических размеров обработанной поверхности детали от ее конструктивных размеров, указываемых на рабочем чертеже.
Под точностью формы поверхностей понимают степень их соответствия геометрически правильным поверхностям. Предельные отклонения формы обработанных поверхностей регламентируются государственными стандартами, так же как и точность их взаимного расположения. Предельные отклонения формы н расположения поверхностей на рабочих чертежах деталей обозначают условно в соответствии с государственными стандартами или их указывают в технических требованиях на изготовление детали.
Одним из показателей качества обработанной поверхности служит шероховатость.
Шероховатостъ поверхности - это совокупность неровностей, образующих рельеф поверхности и рассматриваемых в пределах определенного ее участка. Шероховатость характеризует среднее арифметическое отклонение профиля от среднего значения высоты неровностей и другие параметры. Шероховатость поверхностей условно можно разделить на четыре группы. К первой группе относят грубые поверхности, получаемые при черновом точении, фрезеровании, сверлении. Ко второй группе относят поверхности, полученные получистовой обработкой разными технологическими методами. Третью группу составляют поверхности, обработанные абразивными инструментами, а также отделочными методами (тонкое точение, развертывание, протягивание), электрофизическими и методами пластического деформирования. К четвертой группе относят поверхности, обработанные притиркой, хонингованием, суперфинишированием, алмазным выглаживанием и другими технологическими методами. Чем выше требования, предъявляемые к точности и качеству поверхностей, тем длительнее процесс обработки заготовки и сложнее технологический процесс изготовления.
Производительность обработки определяет число деталей, изготовляемых в единицу ремени
Q=1/T.
Время T складывается из времен: основного (технологического), подготовительно-заключительного, вспомогательного и оргтехобслуживания.
Тема 9. Автоматизация производства в цехах с металлорежущим оборудованием
План
1.Автоматизация металлорежущих станков.
2.Автоматизация на базе станков с программным управлением.
1.Автоматизация металлорежущих станков.
Автоматизация представляет собой совокупность мероприятий по разработке, созданию и внедрению автоматически действующих средств производства. Она позволяет существенно повысить производительность труда, облегчить условия работы на станках, повысить качество выпускаемой продукции.
Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины - выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т. д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают высокую производительность труда путем максимального совмещения всех вспомогательных и рабочих движений.
Совершенствование органов управления рабочих машин способствует созданию и дальнейшему развитию станков, осуществляющих все движения по специальной программе - станков с п р о г р а м м н ы м у п р а в л е н и е м (ПУ). Эти станки отличаются быстрой переналадкой на изготовление другой детали, большим числом команд управляющего органа станка. Станки с ПУ служат базой для создания м н о г о о п е р а ц п о н н ы х станков, имеющих набор большого числа инструментов, расположенных в специальном устройстве - магазине. Автоматическая рука поочередно устанавливает их в рабочий шпиндель для выполнения последующей работы.
Технологическое оборудование можно компоновать в автоматические линии, т. е. создавать систему автоматов, объединенных средствами транспортирования и управления. Большое развитие получают автоматические линии, состоящие из агрегатных станков. Такие линии создают для обработки вполне определенных деталей, например, корпусов для механизмов автомобилей, тракторов и др. Автоматические линии могут быть далее объединены в более сложные системы (например, цехи), которые образуют автоматические заводы. Станки с ПУ также могут быть объединены в автоматические линии, которые могут обслуживаться ЭВМ.
Создание станков-автоматов непрерывного действия позволяет в наибольшей степени повысить производительность труда. Это достигается совмещением времен рабочих и вспомогательных движений при одновременной обработке нескольких заготовок. Такие станки могут быть скомпонованы в автоматические линии непрерывного действия. При автоматизации производства процесс изготовления детали можно расчленить на отдельные операции, каждую из которых поручают автоматическому устройству в виде механизма или станка (принцип дифференциации). Все механизмы или станки работают одновременно. Вместе с тем эти устройства можно объединить в автоматически действующие комплексы (принцип концентрации), представляющие собой станки, линии, цехи или заводы.