Файл: Содержание логистической технологии Lean production (LP).pdf
Добавлен: 17.05.2023
Просмотров: 287
Скачиваний: 3
Введение
Логистика — стратегическое управление (менеджмент) материальными потоками в процессе закупки, снабжения, перевозки и хранения материалов, деталей и готовой продукции. Понятие включает в себя также управление соответствующими потоками информации, а также финансовыми потоками. Логистика направлена на оптимизацию издержек и рационализацию процесса производства, сбыта и сопутствующего сервиса как в рамках одного предприятия, так и для группы предприятий. В зависимости от специфики деятельности компании применяются различные логистические системы и различные виды логистики (закупочная, производственная, распределительная, транспортная, информационная).
Одним из таких видов является производственная логистика, в задачи которой входит обеспечение качественного, своевременного и комплектного производства продукции в соответствии с хозяйственными договорами, сокращение производственного цикла и оптимизация затрат на производство.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий. Участников логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения (в отличие от участников закупочного и распределительного логистических процессов, связанных товарно-денежными отношениями). Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и поэтому носит название производственной логистики. Таким образом, главная задача производственной логистики – управление материальным потоком.
Суть и преимущества концепции JIT
«Тянущие» логистические системы (pull systems), являются такими логистическими системами в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит тогда, когда количество их в определенных звеньях логистической системы достигает критического уровня. При этом тянущая система, предполагает такуюорганизацию движения материальным потоком, при которой материальные ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальным потоком отсутствует. Как уже сказано выше, размещение заказов на пополнение запасов ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня.
К такой системе и принадлежит концепция Just-In-Time, которая сегодня является наиболее распространенной в мире логистической концепцией. Основная идея этой концепции заключается в следующем: если производственное расписание заранее задано, то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в необходимом количестве, в нужное место и точно к назначенному сроку для производства, сборки или реализации готовой продукции. При этом страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, не нужны. Иными словами, если задан производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.
С логистических позиций JIT — довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, согласно которой потоки ресурсов и продукции тщательно синхронизированы с потребностью, задаваемой производственным графиком выпуска готовой продукции. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух функциональных сфер логистики: снабжения и поддержки производства. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута и в дистрибьюцию продукции, а в настоящее время и в макрологистические системы различного уровня и назначения.
Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:
1. Низкий уровень запасов материальных ресурсов и готовой продукции.
2. Сокращение производственных площадей.
3. Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.
4. Сокращение сроков производства.
5. Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.
6. Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.
7. Высокая производительность и эффективность использования оборудования.
8. Участие рабочих в решении производственных проблем.
9. Хорошие отношения с поставщиками.
10. Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.
В некоторых организациях, внедривших JIT, произошло сокращение запасов на 90 %; площадей, на которых выполняются работы, – до 40 %; затрат на снабжение – до 15 % и т.д. JIT — современная концепция/технология построения ЛС в целом или организации логистического процесса в отдельной функциональной сфере бизнеса: производстве, снабжении и дистрибуции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и товаров в необходимых количествах к тому времени, когда элементы/звенья ЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с гарантийными запасами. Концепция JIT тесно связана с функциональными логистическими циклами и их составляющими. В идеальном случае материальных ресурсы и готовая продукция должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них возникает потребность (не раньше и не позже), что исключает излишние запасы в функциональных областях бизнеса компании. Многие современные логистические системы, основанные на подходе JIT, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции логистической системы на изменение спроса и соответственно — гибкой производственной программы.
Концепция just-in-time включает в себя следующие компоненты:
1. Выравнивание производства.
2. Система подтягивания.
3. Система «Канбан» (ярлыки или вывески).
4. Порядок на рабочем месте.
5. Производство малыми партиями.
6. Снижение времени переналадки.
7. Сквозное планово-предупредительное обслуживание.
8. Сквозной контроль качества.
9. Закупка по системе just-in-time.
10. Сбалансированные производственные линии.
11. Гибкое производство.
12. Деятельность малыми группами.
13. Обучение персонала при системе just-in-time проводят короткими сессиями (несколько часов в неделю), чтобы избежать информационной перегрузки.
14. Производству just-in-time предшествует поток информации just-in-time.
Широкое распространение в логистической практике концепции «точно в срок» объясняется низким уровнем запасов материальных ресурсов, незавершенного производства и готовой продукции; сокращением производственных площадей; повышением качества изделий и снижением брака; сокращением сроков производства; повышением гибкости при изменении ассортимента продукции; высокой производительностью и эффективностью использования оборудования; активным участием рабочих в решении производственно-технологических проблем; хорошими отношениями с поставщиками и др.
Цели JIT аналогичны целям системы планирования потребностей в материалах — предоставить нужную часть изделия в нужное время в нужное место, но способы достижения этих целей и результаты абсолютно разные. В то время как система планирования потребностей в материалах построена на вычислениях, система непрерывности построена на промышленном инжиниринге. Существует много отличительных черт системы JITкоторые проявляются на практике в любом виде деятельности, в компании любой формы собственности, в производственном или непроизводственном секторе экономики.
Реализация концепции JIT начинается с ответа на вопросы, как продукция будет продаваться и легко ли ее можно изготовить. Если на эти вопросы дан положительный ответ внимание переключается на разработку самого процесса.
Необходимые условия реализации концепции JIT:
1. наличие в экономической системе надежных поставщиков;
2. использование систем обмена информацией о требуемых МР, например, канбан для JIT;
3. высокая скорость физической доставки МР, в том числе за счет сокращения времени промежуточного хранения и ожидания грузопереработки;
4. точная информация о текущем состоянии производства, точные прогнозы на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.
Работу логистической системы, построенной на принципах концепции JIT, можно представить как двухуровневую систему управления запасами. Один уровень используется для удовлетворения спроса в производстве или сбыте соответственно на материальные ресурсы или готовую продукцию, другой — пополняется по мере расходования первого. Акцент делается на размещение оборудования таким образом, чтобы обеспечить непрерывный процесс производства. Там, где это возможно, вводится автоматизация как процесса производства, так и обработки сырья. Нередко оборудование размещается в форме буквы U, что способствует коллективной работе, гибкости работы, цикличности в обработке сырья и изделий. При этом разработчики продукции стремятся стандартизировать временные циклы и выработку постоянного набора продукции, основанную на ежемесячном производственном плане в рамках всей системы. Такая практика превращает производственный процесс в цикл по крайней мере месячный. При этом необходимость складов отпадает, но критичными становятся качество информационных систем, точное предсказание спроса, качество поставок. Поставщики становятся партнерами в бизнесе и могут даже интегрироваться в компанию — потребитель их продукции. Очень важна территориальная близость поставщиков.
Таким образом, производство готовой продукции небольшими партиями за относительно короткие производственные циклы определяет длительность циклов снабжения материальными ресурсами.
Теоретически идеальным размером заказа для базовой системы JIT является одна единица, однако это, как правило, не реализуется из-за высоких затрат на сбыт и обработку каждого заказа. Применение данной концепции позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции, снизить себестоимость производства, практически сократить страховые запасы, ускорить оборачиваемость оборотного капитала фирмы. Ярким примером использования данной концепции может служить работа японских автомобильных компаний.
Cистема KANBAN
Одной из первых попыток практического внедрения концепции ЛТ стала разработанная корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в переводе с японского — «карта»). Система KANBAN представляет собой первую «тянущую» ЛС на производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующей логистической среды. Ключевыми элементами этой среды явились:
• рациональная организация и сбалансированность производства;
• комплексное управление качеством на всех стадиях производственного процесса и качества исходных MP у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.
Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя), представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются MP только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделан-ного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.
Микрологистическая система KANBAN порождена конвейерным производством, но ее принципы могут применяться по всей цепи поставок и при любом типе производства. KANBAN представляет собой «тянущую» систему, которая управляется спросом в самой «правой» точке логистической цепи. Основная цель — производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (последующего) потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей логистической цепи производства.