ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 18.06.2020
Просмотров: 158
Скачиваний: 1
Преимущества литья в оболочковых формах: 1) возможность получения точных с чистой поверхностью отливок; 2) высокая прочность (150—450 МПа) и малая гигроскопичность форм, что позволяет свободно их транспортировать и продолжительное время хранить, а низкая теплопроводность дает возможность снижать температуру заливаемого металла; 3) формы и стержни не препятствуют усадке отливки; 4) снижается трудоемкость выбивки и очистки отливок вследствие сгорания связующих в форме и отсутствия пригара на стенках отливки; 5) значительно экономится в цехе формовочная площадь, площади складских помещений формовочных материалов.
15.5 Литье вакуумным всасыванием
Принцип получения литья вакуумным всасыванием состоит в том, что металл под действием атмосферного давления по специальному металлопроводу входит в литейную форму, установленную в камере с разреженной атмосферой, заполняет полость формы, образуя отливку.
15.6 Литье намораживанием
Если в полость формы, приготовленной для заливки, залить металл и через некоторое время, не дав ему затвердеть, вылить из формы, на стенках полости формы останется слой металла, успевшего за время от начала заливки до выливания кристаллизоваться на стенках формы. Разрушив форму и освободив слой металла от формовочной смеси, получим пустотелую отливку со стенкой толщиной, равной слою намороженного на стенках формы заливаемого в нее металла. Способ получил название «литье намораживанием». Этот способ используют для отливки бюстов, имеющих полое основание. Толщина стенки отливки зависит от продолжительности намораживания — выдержки металла в форме от заливки до выливания.
16 Обработка и сборка художественных отливок
Для удобства изготовления литейных форм художественные изделия часто отливают отдельными частями. Все части статуэтки отливают в самостоятельных литейных формах. Отливки после выбивки форм имеют на поверхности следы от питателей, выпоров, швы от соединений отдельных частей формы (кусков), поэтому все части отливки нуждаются в механической обработке.
После, обработки отдельно отлитые части собирают, получая целое изделие. Кроме того, при механической обработке на поверхности отливки восстанавливается резкость рисунка модели, так как на отливке он получается обычно слабее, чем на модели или оригинале.
Процесс механической обработки чугунных художественных отливок состоит из следующих операций: 1) отжига отливок; 2) обработки поверхности отдельных частей отливки; 3) чеканки поверхности; 4) сборки деталей на постаменте; 5) шпаклевки и окраски готового изделия.
16.1 Термическая обработка
Отливки художественных изделий из чугуна после выбивки из форм от быстрого охлаждения на воздухе приобретают твердую (отбеленную) поверхность, трудно поддающуюся механической обработке. Восстановить на отливке четкость рисунка поверхности ее модели можно только в том случае, если поверхность отливки для такой обработки будет достаточно мягкой.
Для уменьшения твердости поверхности художественные отливки из чугуна подвергают термической обработке — отжигу. Для этого отливки закладывают в ящик из жаростойкой стали, пересыпая их карбюризатором (смесью угля с песком) так, чтобы отливки не касались стенок ящика. Затем ящик закрывают крышкой и для герметичности замазывают его огнеупорной глиной. Герметичность ящика необходима для устранения возможности попадания в него воздуха. Кислород воздуха окисляет поверхность отливок, разрушает рисунок на ней, образуя слой окалины.
Ящик с отливками помещают в термическую печь, нагревают до температуры 900—950 °С и выдерживают при ней 2,5—4 ч в зависимости от толщины стенок отливок. Затем медленно, снизив температуру до 450—400 °С, печь открывают и охлаждают отливки вместе с печью до температуры выгрузки (150—100 °С).
16.2 Обработка поверхности отливок
После отжига и проверки качества отливки поступают на участок механической обработки. В процессе обработки на отливках срубают зубилом или отрезают ножовкой основания питателей и выпора, опиливают на поверхности отливки швы, получившиеся от соединений в форме ее отдельных частей, удаляют каркасную трубку, срубают концы поперечника каркаса, удерживающие ранее в форме стержень, заделывают вставками из меди или алюминия отверстия, оставшиеся на поверхности отливки после удаления из нее каркаса стержня.
Технологическим требованием при обработке художественной отливки является выполнение операции рубки, опиливания и зачистки поверхности отливки без углублений в ее тело, в противном случае возможно нарушение анатомической целости изделия.
16.3 Чеканка отливок
Каким бы четким не был рисунок поверхности модели, в отливке мы не сможем получить точную его копию, он будет всегда слабее. Потеря резкости отпечатка происходит и в процессе изготовления формы, и в процессе ее заливки. Поэтому восстановление поверхности художественной отливки производится в процессе ее чеканки.
16.4 Сборка отливок
В процессе сборки художественной отливки ее части собирают в одно целое — изделие. Части отливки при сборке соединяют между собой с помощью знака на одной части и соответствующего гнезда для него — в другой. Монтируемая часть удерживается на основной части при помощи шпильки, вставленной в отверстие, просверленное в гнезде основной части (через знак монтируемой части). Снаружи головка шпильки и шов между частями хорошо заделывают и прочеканивают под общий фон поверхности отливки.
16.5 Окраска отливок
Заключительной операцией в технологическом процессе механической обработки чугунных художественных и архитектурных отливок является покрытие их поверхности слоем краски или нержавеющего металла. Некрашеная поверхность чугунной отливки имеет некрасивый серый цвет и быстро ржавеет.
Применяют краску следующего состава: 1000 г олифы, 200— 250 г газовой канальной сажи, 30 г свинцового сурика.
Перед окраской поверхность отливок шпаклюют. Прошпаклеванную, просушенную и хорошо очищенную от пыли, окислов и масляных пятен отливку покрывают слоем чистой высококачественной натуральной олифы. После прожарки проолифенную отливку покрывают вручную или пульверизатором тонким слоем краски 2 раза. Ручная окраска производится малярными кистями. После каждого слоя покрытия отливку сушат в электрическом шкафу при температуре 150—250 °С в течение 30—40 мин. Температура сушки зависит от температуры воспламенения олифы и должна быть ниже ее на 20—25°. Практически отливку сушат до появления над ней легкого дымка, при этом она приобретает приятный матовый тон.
Иногда художественные отливки вместо окраски покрывают слоем цветного металла: меди, никеля, серебра и т. д. Для этого в ванну с соответствующим раствором опускают электрод из металла, которым хотят покрыть отливку, вторым электродом является сама отливка. К электродам подается постоянный электрический ток. В результате реакции в растворе под действием электрического тока металл осаждается на поверхности отливки. Такой способ покрытия слоем другого металла называется гальваническим.